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發(fā)布時(shí)間:2020-12-02 09:31  

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視頻作者:東莞市琪德金屬制品有限公司







購買高質(zhì)量鋁型材配件的常識(shí)

現(xiàn)在市面上鋁型材配件五花八門,很多劣質(zhì)產(chǎn)品在其中渾水摸魚,價(jià)格戰(zhàn)更是此起彼伏,導(dǎo)致一些不是精通人員老是上當(dāng)受騙,那么我們?nèi)绾巫约罕鎰e出鋁型材配件質(zhì)量的好壞,做為專業(yè)的鋁型材配件加工廠家給大家分享一些常識(shí)。

1、仔細(xì)察看鋁型材配件產(chǎn)品的表面狀況,產(chǎn)品應(yīng)色彩鮮亮,光澤好,表面不能有明顯的擦劃傷、氣泡等缺陷。

2、盡量選用正規(guī)公司生產(chǎn)銷售的鋁型材配件。

3、正規(guī)公司生產(chǎn)的鋁型材配件,一般都采用A00鋁---純鋁錠原料,加上進(jìn)口的設(shè)備,精湛的技術(shù)和成熟的工藝,生產(chǎn)出來的鋁型材配件一般可以都超過國家標(biāo)準(zhǔn),可以直接出口到歐盟等要求極高的國家。

4、選用適合自己需求厚度的鋁型材配件,不要盲目追求越厚越好,那樣經(jīng)濟(jì)性不高。

其實(shí)想要購買到高質(zhì)量的鋁型材配件也不難,只要掌握了以上的常識(shí)就好了。



如何避免和消除工業(yè)鋁型材的劃痕

工業(yè)鋁型材在建筑門窗、室內(nèi)裝飾及建筑結(jié)構(gòu)中用得比較多,因?yàn)?strong>工業(yè)鋁型材擁有漂亮的外觀且耐臟,但是也有缺點(diǎn),就是工業(yè)鋁型材不小心劃了之后,極易產(chǎn)生劃痕,那么我們?cè)趺幢苊夂拖I(yè)鋁型材上的劃痕呢?

工業(yè)鋁型材擠壓制品表面有粗糙的縱向或橫向劃溝, 劃痕。從表面凹進(jìn)去的劃傷多是由于模具粘有異物, 或空刀處加工粗糙產(chǎn)生的。還有一種是在制品的轉(zhuǎn)角處出現(xiàn)的凸起劃痕, 是由于擠壓模具裂紋所產(chǎn)生.橫向劃傷或劃痕主要是由于制品從滑出臺(tái)橫向運(yùn)至成品鋸切臺(tái)時(shí)冷床上有堅(jiān)硬物突出將制品劃傷, 也有的是在裝料、 搬運(yùn)中產(chǎn)生的。劃傷、劃痕是鋁型材擠壓過程中常見的表面缺陷。另一方面在模具設(shè)計(jì)階段可選擇不同的壓縮比來改變擠出壓力,但必須注意機(jī)頭壓縮比要與擠出機(jī)螺桿的壓縮比相適應(yīng)。

主要消除方法有:

1、擠壓模具工作帶應(yīng)加工光潔平滑, 擠壓模具空刀也應(yīng)加工平滑。

2、裝模時(shí)應(yīng)認(rèn)真檢查, 防止有細(xì)小裂紋的模具被使用.模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意圓角半徑。

3、經(jīng)常檢查冷床, 成品儲(chǔ)放臺(tái), 防止有堅(jiān)硬突出物劃傷制品。

4、裝料時(shí)應(yīng)放置比制品軟的隔條, 運(yùn)輸, 吊運(yùn)都應(yīng)平穩(wěn), 細(xì)心操作。

以上這些就是關(guān)于工業(yè)鋁型材劃痕的避免和消除方法。



     如今國內(nèi)鋁型材加工行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)激烈,產(chǎn)能過剩等各種因素阻礙行業(yè)發(fā)展,但在新能源汽車為代表的交通輕量化市場(chǎng)中找到了新的藍(lán)海。

      傳統(tǒng)鋁型材在房地產(chǎn)方面的運(yùn)用增速放緩,因而鋁材行業(yè)也在交通領(lǐng)域布局謀求新的利潤增長點(diǎn),在第五屆國際交通用鋁應(yīng)用發(fā)展論壇上,中鋁科學(xué)技術(shù)研究院副總工程師用數(shù)據(jù)揭示了鋁型材加工行業(yè)的前景,“車用鋁板需求在未來5年的年復(fù)合增長率將超過25%”。著色電壓較低時(shí),著色速度慢,顏色變化慢,容易產(chǎn)生色調(diào)不均,當(dāng)電壓較高時(shí),著色速度快,著色膜易剝落。

      除了在傳統(tǒng)交通領(lǐng)域運(yùn)用廣泛,包括特斯拉在內(nèi)的新能源汽車也想披上“輕量化”外衣;面對(duì)巨大的市場(chǎng)“蛋糕”,國內(nèi)一些工業(yè)鋁加工設(shè)備企業(yè)也“躍躍欲試”。

      不過,多位業(yè)內(nèi)人士表示,雖然鋁材“輕量化”發(fā)展?jié)摿薮?,但仍面臨鋁型材價(jià)格較貴、缺乏標(biāo)準(zhǔn)型材庫、鋁型材加工技術(shù)水平有待提升、國內(nèi)外設(shè)計(jì)理念差距大和材料研制應(yīng)用一體化發(fā)展不完善等方面的問題。