金屬粉末壓制成型技術(shù)--溫壓成型技術(shù)的特點

脫模壓力小

溫壓工藝脫模壓力(Slide pressure)約為10~20MPa，而常規(guī)工藝卻高達(dá)55~75MPa，其降低幅度超過60%。低的脫模壓力意味著溫壓工藝易于壓制形狀復(fù)雜的鐵基P/M零件和減小模具磨損從而延長其使用壽命。

表面精度高

由于溫壓工藝使壓坯密度升高，而且溫壓中處于粘流態(tài)的潤滑劑具有良好的“整平”作用，因此它可以使鐵基粉末冶金零件表面精度提高2個IT等級，使納米晶硬質(zhì)合金粉末壓坯表面精度提高3個IT等級。

溫壓技術(shù)研究和開發(fā)的核心：

預(yù)合金化粉末的制造技術(shù)；

新型聚合物潤滑劑的設(shè)計；

石墨粉末有效添加技術(shù)；

無偏析粉末的制造技術(shù)；

溫壓系統(tǒng)制備技術(shù)。

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金屬粉末壓制成型技術(shù)---粉末軋制

用金屬粉末為原料直接軋制金屬成材的工藝。金屬粉末先在粉末軋機上軋成帶坯(或稱“生帶”)，再經(jīng)燒結(jié)、冷軋（或熱軋）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板帶材。這種工藝比傳統(tǒng)的經(jīng)過冶煉、鑄錠、開坯、軋制成材等工序的工藝簡單，成材率為85～90％。第二種方法是:比傳統(tǒng)粉末冶金工藝加入更多的粘結(jié)劑和潤滑劑,但其加入量要比粉末注射成形少得多。但由于金屬粉末成本較高，生產(chǎn)率低，所以這種工藝主要用于生產(chǎn)特殊性能的材料，如多孔板材，多層金屬復(fù)合材、摩擦材料和反應(yīng)堆材料等。粉末軋制法發(fā)明于1902年。粉末軋機一般為二輥或四輥式。輥徑根據(jù)所軋制的生帶厚度設(shè)計，一般生帶厚度為輥徑的0.33～2％。目前軋制的寬度多在60～300mm。粉末軋機外形和供料漏斗.

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金屬粉末壓制成型技術(shù)---粉末鍛造齒輪的高速壓制

　瑞典開發(fā)了高速壓制的工藝。這種工藝的開發(fā)使高密度和超過5 kg的大型粉末鍛造零件的開發(fā)成為可能，它使粉末能在20 ms以內(nèi)被壓縮，而且在300 ms內(nèi)多次壓制還可以進(jìn)一步提高密度。

　　高速壓制作為大批量的生產(chǎn)方法可以突破目前粉末鍛造的局限性。傳統(tǒng)壓制成形要求高的成形壓力，而成形壓力又受到壓機噸位的限制，高速壓制則不受此限制。粉末冶金是制取金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經(jīng)過成形和燒結(jié)，制造金屬材料、復(fù)合材料以及各種類型制品的工藝技術(shù)。基于預(yù)合金化和擴散合金化的粉末密度可以達(dá)到7.4～7.7 g/cm3，這種新型的制造技術(shù)近引入到了粉末鍛造行業(yè)。

金屬粉末壓制成型技術(shù)---?高速壓制

　高速壓制的致密化主要通過由液壓控制的沖錘產(chǎn)生的強烈沖擊波來實現(xiàn)，沖錘的質(zhì)量和壓制時的速度決定了沖擊功的大小和致密化程度。由于采用液壓控制，安全性能較高。通過合適的工藝控制，可以避免非軸向的反彈引起壓坯的微觀缺陷。

　　對于高速壓制，進(jìn)行多次壓制是可能的，而傳統(tǒng)壓機在一次壓制后的重復(fù)壓制密度不會顯著增加。因為4 kJ的沖擊功與2次2 kJ的沖擊功，其壓制密度是相同的。由于溫度和等靜壓力的同時作用，可使許多種難以成形的材料達(dá)到或接近理論密度，并且晶粒細(xì)小，結(jié)構(gòu)均勻，各向同性和具有優(yōu)異的性能。因此，可以采用中等壓機經(jīng)多次壓制達(dá)到高密度。多次沖擊壓制也可以快速完成，因為每次沖擊的間隔時間小于300 ms。這種壓機可以用計算機準(zhǔn)確控制沖錘的行程和沖擊功，由其壓制的零件生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)的成形工藝大體一致。