壓刷裝置：（1）標刷的中心對正標簽并且兩邊對稱；（2）標刷垂直于容器表面；（3）壓刷橫掃容器的重疊間隙為：單個壓刷為10mm～15mm，組合壓刷為5mm～10mm；（4）清洗刷距離海綿的位置為1mm～2mm。

壓瓶頭：壓瓶頭在沒有瓶子時應(yīng)比有瓶子時低20mm。

標站：（1）刮膠板與膠輥的調(diào)整：刮膠板與膠輥在整個長度內(nèi)不能出現(xiàn)間隙，如果有間隙可以通過調(diào)整偏心螺栓來調(diào)整刮膠板；（2）膠輥與標板的調(diào)節(jié)：標板與膠輥之間只是相互接觸而沒有任何壓力。間隙過大，標板上膠過多，造成甩膠。間隙過小，接觸太緊，會將膠水擠走，標板半邊沒有膠水。實踐證明，標板與膠輥間隙在0.1mm～0.2mm之間為尤佳。可以通過調(diào)整膠輥下部的軸承座來實現(xiàn)，必要時對膠輥上部的軸承進行調(diào)節(jié)。當所有操作者均離開機器所在工作區(qū)域時，應(yīng)關(guān)掉電源并上鎖，以免閑人亂開機。

      另外一種說法是：在瓶子進入貼標機后，止瓶星輪待到一定數(shù)量的瓶子后打開，瓶子由輸送帶帶著前進，經(jīng)過進瓶螺桿定距后進入進瓶星輪,然后撥入托瓶臺，這時壓瓶頭在壓瓶凸輪的作用下向下運動，壓住瓶子，到達一標站。與此同時，氣缸推動標盒前移，取標板與膠輥對滾上膠后，從標盒上取下一張標紙，再由夾標轉(zhuǎn)鼓的夾子從標板上取下來，夾標轉(zhuǎn)鼓夾住標紙轉(zhuǎn)到瓶子相切時，就將標紙貼在瓶子上，貼標后托瓶臺在凸輪作用下轉(zhuǎn)過一定角度后，托瓶盤在公轉(zhuǎn)的同時，順時針自轉(zhuǎn)90度，瓶子在經(jīng)過裝有毛刷的區(qū)域時，標紙便由毛刷刷服，為使封頂標紙能由毛刷刷服，托盤瓶在公轉(zhuǎn)通過頂標毛刷區(qū)域的同時，多次順時針和逆時針自轉(zhuǎn)，當轉(zhuǎn)到第二站貼標位置時，瓶子背面與夾標轉(zhuǎn)鼓相切，此時可貼上背標，再經(jīng)過托瓶盤的自轉(zhuǎn)，由毛刷將背標紙刷服。工作機構(gòu)：貼標機的主要工作機構(gòu)由供標裝置、取標裝置、打印裝置、涂膠裝置及聯(lián)鎖裝置等幾部分組成。

在世界范圍內(nèi)，包裝機械的發(fā)展歷史比較短，科學(xué)技術(shù)發(fā)達的歐美各國大體上是在20世紀初起步，直到50年代才加大發(fā)展步伐。從20世紀初到第二次世戰(zhàn)結(jié)束前，在醫(yī)類藥、食品、火柴、日用化工等工業(yè)部門]實現(xiàn)了包裝作業(yè)的機械化；50年代，包裝機廣泛采用人普通電開關(guān)和電子管為主要元件的控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了初級自動化；60年代，包裝機中采用機電光液氣綜合技術(shù)明顯增多，機種進一步擴大，在此基礎(chǔ)上實現(xiàn)了專用的自動包裝線；標站：（1）刮膠板與膠輥的調(diào)整：刮膠板與膠輥在整個長度內(nèi)不能出現(xiàn)間隙，如果有間隙可以通過調(diào)整偏心螺栓來調(diào)整刮膠板。70 年代，將微電子技術(shù)引入自動包裝機和包裝線，實現(xiàn)了由電子計算機控制的包裝生產(chǎn)過程；從80至90年代初開始，在某些包裝領(lǐng)域里將微機、機器人更多的應(yīng)用于供送、檢測、管理等方面，準備向柔性自動包裝線和“無人化”自動包裝車間過渡。

對于高速運行的包裝機，特別是一些先進機型，大多是測繪、仿國外的同類機型，進行國產(chǎn)化設(shè)計和系列化設(shè)計。其主要的原因是：(1)大多數(shù)設(shè)計人員還沒有真正掌握先進的設(shè)計方法，如高速包裝機械的動力學(xué)設(shè)計理論和方法等，對高速工況下機構(gòu)的動態(tài)精度分析等問題還不能模擬解決；這些產(chǎn)品可完成平面粘貼，包裝物的單面或多面粘貼，柱面粘貼，局部覆蓋或全覆蓋圓筒粘貼，凹陷及邊角部位粘貼等等。(2)產(chǎn)、 學(xué)、研結(jié)合不夠緊密，理論上的科研成果不能及時地在實際設(shè)計中運用，設(shè)計人員缺乏及時的技術(shù)培訓(xùn)；(3)整個行業(yè)缺乏宏觀調(diào)控的力度，優(yōu)勢資源不能得到合理的配置與調(diào)整。