油基切削液也是金屬加工過程中常用到的產(chǎn)品，其潤滑性能較好，但是相對于一般的切削液而言，油基切削液的冷卻效果較差。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。

　含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當(dāng)切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區(qū)的溫度過高，導(dǎo)致切削油產(chǎn)生煙霧、起火等現(xiàn)象，并且由于工件溫度過高產(chǎn)生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

　 如果在刀具的耐用度對切削的經(jīng)濟性占有較大比重的情況下，例如：刀具價格高，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等，機床精密度高，絕1對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合，機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串1通的場合以及不具備廢液處理設(shè)備和條件的場合，在這些情況中一般使用油基切削液，而不是普通的金屬切削液。

切削液與水的配比方式有哪些？

方式一：先將乳化劑溶于油相，然后再加入水，這樣就可以直接制得切削液。然后繼續(xù)加水，可得O/W乳化切削液。這種方法配制出來的切削液，通常粒度小，穩(wěn)定性能要好。

方式二：先將所購買的乳化劑加入到水里面，溶于水中，然后一邊攪拌一邊將油相一起加進去，可得O/W型乳液。

方式三：自發(fā)破乳法，不用機械拌和，把油、水和乳化劑一塊兒放進一個器里邊，把它們混合為一體，反應(yīng)形成乳化液。

方式四：輪流加液，將油和水輪流加進乳化劑中，每一次小量加入。

不銹鋼切削液該怎么選擇

不銹鋼的加工特點

不銹鋼在機械性能方面具有高的抗拉強度、屈服強度、延伸率和沖擊值，而且其高溫強度和硬度亦高，另外，不銹鋼還具有很高的耐腐蝕和耐高溫等特點；在物理性能方面其導(dǎo)熱點較低，由于這些性能，使其切削加工具有以下四個特點，即：

①切削力大

②切削溫度高

③粘刀現(xiàn)象嚴(yán)重

④加工硬化趨勢強。

由于以上的切削特性，不銹鋼在切削過程中表現(xiàn)出切削功率消耗大，切削溫度高，出現(xiàn)刀具壽命短和加工工件表面質(zhì)量低等現(xiàn)象。其次，針對不銹鋼的切削特點，其切削液必須具有優(yōu)良的潤滑、冷卻性能和滲透能力，還應(yīng)具有一定的防銹清洗性能。

切削液供液系統(tǒng)的清洗包括下面的一些步驟：

一：從儲液池排盡的切削液。

二：清除所有的切屑和微粒雜質(zhì)，鏟除粘附在任何表面的油垢。

三：配置殺菌清洗液裝滿儲液池，并在切削液系統(tǒng)中循環(huán)清洗數(shù)小時。

四：清洗機床各處及回液地溝。

五：排放清洗液，清除殘留的清洗液。

六：用清水重復(fù)3-5步驟。如果需要可再重復(fù)有關(guān)步驟。

七：立即配制新金屬切削液灌入儲液池，防止金屬表面再次污染。