什么是脫硫液提鹽制備技術(shù)

  氣溶池上端包括刮渣機(jī)，下部包括出水管。所述釋放器的釋放口優(yōu)選可調(diào)節(jié)的范圍為0-25μηι。釋放器的釋放口優(yōu)選的通過(guò)間隙調(diào)節(jié)釋放20_30μπι小氣泡。在所述氣溶池內(nèi)面對(duì)釋放器設(shè)置有向遠(yuǎn)離釋放器方向傾斜的氣溶池?fù)醢濉馊艹負(fù)醢鍍?yōu)選的傾斜角度為60-75°?！N脫硫液提鹽制備技術(shù)中去除懸浮硫及焦油的方法，其特征在于前述的裝置，在氣溶罐中向脫硫廢液中注入壓縮空氣，將脫硫廢液所形成的空氣的飽和溶液在氣浮池釋放器釋放，然后使用刮渣機(jī)將氣溶池上層雜質(zhì)刮除。

  本發(fā)明的裝置向脫硫廢液中注入壓縮空氣，在氣溶網(wǎng)的作用下，脫硫廢液形成空氣的飽和溶液，在氣浮池釋放器釋放，形成無(wú)數(shù)直徑20_30μπι的小氣泡，附著在油滴、固體顆粒表面，使油滴、固體顆粒密度減小，漂浮到氣浮池上層液面，使用刮渣機(jī)將上層雜質(zhì)刮除，實(shí)現(xiàn)脫硫脫硫液提鹽制備技術(shù)的凈化，可除去較小顆粒的懸浮硫、焦油、等，保證提鹽的后續(xù)生產(chǎn)及產(chǎn)品白度，一舉數(shù)得。氣溶網(wǎng)為一段耐腐金屬網(wǎng)狀填料，目的是增大空氣與脫硫液的接觸面積，促進(jìn)空氣溶解。本發(fā)明通過(guò)研究，設(shè)計(jì)了特別適合焦化脫硫廢液提鹽中去除脫硫廢液中的懸浮硫及焦油的氣溶網(wǎng)的材料和結(jié)構(gòu)，以及具有合適的釋放口大小的釋放器，大幅提高了有害成分特別是小顆粒的去除效率。氣溶池?fù)醢宓淖饔脼槭垢街馀莸挠偷?、固體顆粒能夠順利到達(dá)氣溶池頂部，由刮渣器刮出。脫硫液提鹽制備技術(shù)如果沒(méi)有氣溶池?fù)醢澹街馀莸挠偷?、固體顆粒就會(huì)進(jìn)入出水管，達(dá)不到去除油滴、固體顆粒的作用。

在原有脫硫液提鹽制備技術(shù)技術(shù)的基礎(chǔ)上應(yīng)該做些什么

  氨法脫硫提精鹽技術(shù)相對(duì)較成熟，堿法脫硫提精鹽技術(shù)工藝流程相對(duì)較復(fù)雜，國(guó)內(nèi)堿法脫硫廢液提鹽系統(tǒng)幾乎都沒(méi)有進(jìn)行深度處理，只是提取脫硫液提鹽制備技術(shù)或硫氰酸鈉、硫酸鈉，國(guó)內(nèi)外也沒(méi)有可以借鑒類(lèi)同的堿法提精鹽裝置，經(jīng)過(guò)不懈努力，研究攻關(guān)，創(chuàng)新了堿法脫硫廢液提鹽工藝應(yīng)用。2萬(wàn)噸堿法粗鹽精制項(xiàng)目工藝開(kāi)發(fā)裝置技術(shù)服務(wù)工作，該項(xiàng)目為國(guó)內(nèi)堿法提精鹽工藝單套的裝置。

  脫硫液提鹽制備技術(shù)新技術(shù)是在原工藝基礎(chǔ)上進(jìn)行全流程優(yōu)化，提升裝置的穩(wěn)定性和連續(xù)性。該技術(shù)將兩個(gè)化產(chǎn)車(chē)間分別產(chǎn)生的氨法脫硫廢液與堿法脫硫廢液合并處理，日處理廢液70立方米以上，全部消化完成，并提取出純度98%以上、具有較高經(jīng)濟(jì)附加值的硫氰酸鈉新產(chǎn)品，年產(chǎn)硫氰酸鈉2000噸以上，脫硫廢液處理難題。該技術(shù)具有投資少、能耗小、固廢少等特點(diǎn)，為后續(xù)生產(chǎn)創(chuàng)造良好條件，而且經(jīng)濟(jì)性較好，推廣應(yīng)用價(jià)值和市場(chǎng)潛力較大。

  在吸收前期脫硫液提鹽制備技術(shù)運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，通過(guò)工藝優(yōu)化及設(shè)備材料選型，開(kāi)發(fā)出一種全新的脫硫廢液提鹽技術(shù)，主要通過(guò)增加銨鹽廢液轉(zhuǎn)化單元，在氨法脫硫廢液中添加碳酸鈉，使其中的硫氰酸銨轉(zhuǎn)化為鈉鹽硫氰酸鈉，在此過(guò)程中釋放的氨氣通過(guò)洗滌進(jìn)行回收。

為什么會(huì)需要進(jìn)行脫硫液提鹽制備技術(shù)處理

  提取的硫氰酸銨通過(guò)置換釜生產(chǎn)硫氰酸鈉。置換脫硫液提鹽制備技術(shù)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的氨氣，氨氣用吸收塔吸收后可以得到一定濃度的氨水，這部分氨水用于脫H2S工段的氨水補(bǔ)充，也可以用于焦化廠煙道廢氣的脫硫脫硝。硫氰酸鈉溶液經(jīng)過(guò)蒸發(fā)提純后取出溶液中的雜質(zhì)，母液經(jīng)冷卻結(jié)晶、離心分離后可得到硫氰酸鈉，產(chǎn)品經(jīng)干燥后打包銷(xiāo)售。脫硫液提鹽制備技術(shù)本工藝所涉及的化學(xué)反應(yīng)。焦化產(chǎn)業(yè)是煤化工的支柱產(chǎn)業(yè)之一。煉焦原料煤主要由碳、氫、氮、硫和氧5 種元素組成，其中硫元素以有機(jī)硫和無(wú)機(jī)硫形式存在。一般干煤含全硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.5%~1.2%，在成焦過(guò)程中，約有30%的硫進(jìn)入煤氣中，其中95%的硫以H2S 形式存在。煤氣中一般含H2S(質(zhì)量濃度4 g/m3~10 g/m3)和HCN(質(zhì)量濃度1 g/m3~2.5 g/m3)，在煤氣凈化過(guò)程中對(duì)工藝設(shè)備有腐蝕危害，燃燒后對(duì)環(huán)境有污染，因此需要對(duì)煤氣進(jìn)行脫硫脫氰凈化處理。

  濕式氧化脫硫技術(shù)基礎(chǔ)上，開(kāi)發(fā)出了諸多適合我國(guó)國(guó)情的脫硫液提鹽制備技術(shù)新技術(shù)，如栲膠法、HPF法、PDS 法、888 法、APS 法、OMC 法、OPT 法、YST 法和RTS 法等，極大動(dòng)了我國(guó)焦化行業(yè)濕式脫硫脫氰技術(shù)的發(fā)展[3]。目前，濕式氧化法脫硫脫氰工藝分為3 個(gè)部分：及等酸性氣體的脫除、脫硫富液的再生及副產(chǎn)品回收。濕式吸收法脫硫工藝也分為3 個(gè)部分：的脫除、脫硫富液的再生及酸性氣體再處理生產(chǎn)副產(chǎn)品。

為什么說(shuō)需要進(jìn)行脫硫液提鹽制備技術(shù)技術(shù)的更新

  焦化的脫硫液提鹽制備技術(shù)處置及綜合利用一直是鋼鐵行業(yè)的環(huán)保難題。積極應(yīng)用新技術(shù)——脫硫廢液提鹽技術(shù)，在焦化廠建設(shè)脫硫廢液提鹽工程。經(jīng)過(guò)兩個(gè)月的連續(xù)施工，焦化脫硫廢液提鹽項(xiàng)目于2月中旬完工并試投運(yùn)。投運(yùn)后，該項(xiàng)目產(chǎn)生的氨水補(bǔ)充到脫硫系統(tǒng)，降低了脫硫系統(tǒng)氨水的消耗，產(chǎn)生的蒸汽冷凝水回收到循環(huán)水系統(tǒng)。該項(xiàng)目運(yùn)行后，每天可處理廢液50噸，產(chǎn)生20噸工業(yè)鹽，回收30噸氨水；項(xiàng)目投產(chǎn)后引起了行業(yè)的廣泛關(guān)注。目前，這一項(xiàng)目工程技術(shù)經(jīng)驗(yàn)，有意將這一環(huán)保綠色工程進(jìn)行市場(chǎng)推廣。

  由于帶有脫硫液提鹽制備技術(shù)的煤進(jìn)入焦?fàn)t后，在高溫下仍然會(huì)轉(zhuǎn)化成和等含硫化物，終還是要回到脫硫廢液當(dāng)中。脫硫廢液中含有的硫氰酸根離子有強(qiáng)力的殺菌效果，無(wú)法進(jìn)行生化處理，所以傳統(tǒng)處理方式存在很大的弊端，不僅影響焦炭的質(zhì)量，污染地下水，而且增加煉焦能耗，嚴(yán)重制約企業(yè)的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行和可持續(xù)發(fā)展。

  脫硫液提鹽制備技術(shù)新工藝首先使用催化氧化劑將亞硫酸根、硫酸根轉(zhuǎn)化為硫酸根，并使硫氰根形成沉淀與其他物質(zhì)分離，然后沉淀中結(jié)合的硫氰根轉(zhuǎn)化為附加值較高且工業(yè)用途廣泛的硫氰酸鈉和硫氰酸鉀。脫硫廢液經(jīng)過(guò)處理后，其中的副鹽幾乎全被提取，含鹽量大大降低，可繼續(xù)作為脫硫液對(duì)焦?fàn)t煤氣進(jìn)行脫硫，如此脫硫液可反復(fù)循環(huán)使用。