冶金回轉(zhuǎn)窯窯系統(tǒng)常見故障的處理

在行業(yè)設備研制生產(chǎn)的過程中，總結(jié)出冶金回轉(zhuǎn)窯窯系統(tǒng)常見的故障處理技巧和方法，所以要依據(jù)現(xiàn)有的方法和出現(xiàn)的情況給與佳的解決辦法，才能使設備在運行過程中沒有任何的故障可言：首先從預熱器堵料預期熱器堵塞是新型干法窯常見的工藝故障主要原因有：

①預熱器系統(tǒng)高溫，特別是C5筒高溫。

②翻板閥卡死。

③下料溜管結(jié)皮。

④內(nèi)筒脫落或預熱器耐火材料脫落。

⑤風料不平衡。

⑥有害成分超標。

當預熱器發(fā)生堵塞時，其錐部負壓急劇減小直至正壓，下料溜管溫度持續(xù)下降，預熱器出口負壓增大，下級筒及分解爐出口溫度迅速上升。當判斷出是預熱器發(fā)生堵塞時立刻按正常程序停窯，如短時間內(nèi)可清理則按窯保溫處理。

旋窯回轉(zhuǎn)窯窯尾下料堵塞的原因

在行業(yè)的回轉(zhuǎn)窯設備研制中，總結(jié)出窯尾下料堵塞的原因：窯尾的下料溜嘴燒損變短及兩邊的擋料澆注料沒有，造成窯尾的漏料窯尾溜嘴長期處在窯尾介質(zhì)溫度為1000℃左右的高溫環(huán)境中，非常容易高溫氧化，澆注料會因為無骨架的支撐而脫落，澆注料脫落后，大量的物料溜嘴與窯尾之間的間隙，進而導致窯尾漏料。

所以在溜嘴設計時候，要充分考慮無骨架的支撐脫落的因素，在設計溜嘴時，給溜嘴帶上澆筑料的支撐架，防止在生產(chǎn)過程中由于物料的沖刷而使?jié)沧⒘厦撀?，致使預熱器下料時物料沖出溜嘴而進入窯尾縮口和溜槽之間的間隙，造成窯尾的漏料。另外將溜嘴由原來的180°變?yōu)楝F(xiàn)在的150°,增大了窯尾的通風面積，改善了窯尾的熱工制度，同時也降低了窯尾漏料的機率。

回轉(zhuǎn)窯窯型的窯型歸類

在行業(yè)的的設備中，設備的分類一直都環(huán)繞著客戶，讓客戶對設備模糊的認識，而回轉(zhuǎn)窯窯型中的窯型需要更加客戶的需求來定制的，所謂窯型是指筒體各段直徑的變化。按筒體形狀有以下幾種窯型：

(1) 直筒型：制造安裝方便，物料在窯內(nèi)移動速度較均勻一致，操作控制較易掌握，同時窯體砌造及維護較方便；

(2) 熱端擴大型：加大單位時間內(nèi)燃燒的燃料量及傳熱量，在原窯直徑偏小的情況下，擴大熱端將相應提高產(chǎn)量，適用于燒成溫度高的物料；

(3) 冷端擴大型：便于安裝熱交換器，增大干燥受熱面，加速料漿水分蒸發(fā)，降低熱耗及細塵飛損，適用于處理蒸發(fā)量大、烘干困難的物料；

(4) 兩端擴大型(啞鈴型)：中間的填充系數(shù)提高，使物料流動的機會減少，還可以節(jié)約部分鋼材；

還有單獨擴大燒成帶或分解帶的“大肚窯” ，這種窯型易掛窯皮，在干燥帶及燒成帶能力足夠時，可以顯著提高產(chǎn)量。但這種窯型操作不便。

總之，不論擴大哪一帶，必須保持預燒能力和燒結(jié)能力趨于平衡。只有在生產(chǎn)窯上，經(jīng)過生產(chǎn)實踐和充分調(diào)查研究(包括必要的熱工測定和計算)，發(fā)現(xiàn)某一帶確為熱工上的薄弱環(huán)節(jié)，在這種特定條件下將該帶擴大，才會得出較明顯的效果。

目前國內(nèi)外發(fā)展趨勢仍以直筒型窯為主，而且尺寸向大型方面發(fā)展。

其他有色金屬工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯(還原、揮發(fā)、硫化精礦焙燒、氯化焙燒、離析、燒結(jié)轉(zhuǎn)化等)多采用較短的直筒窯。