鍛壓工藝過程設計的任務鍛壓工藝過程設計是鍛件生產(chǎn)中重要的技術準備工作。

(一)設計工序

(1)選定鍛件的主成形方法和各工序的主要加工方法。

(2)計算工步，設計工步件或工序件的圖形和結構要素并提出技術要求。

(3)計算毛坯的尺寸和重量并確定原材料的品種和規(guī)格。

(4)拜定加工設備的規(guī)格和數(shù)量。

(5)提出工裝的技術要求、規(guī)格和數(shù)量。

(6)確定輔助材料、輔助輯作內(nèi)容和管理要求等。

備料工序

備料工序包括原材料檢驗、切割毛坯、清除毛坯上的毛刺和表面缺陷，毛坯檢驗等工序。設計備料工序時應注意以下幾點：

(1)下料方法應根據(jù)材料性質(zhì)、毛坯精度和生產(chǎn)批量加以選擇。例如，高溫合金. 鎂合金和鈦合金毛坯不宜用剪切或熱剁而應采用砂輪切割下料；精鍛件用毛還應采用精密下料；小批量生產(chǎn)用毛還則宜選用通用方法下料等。

(2)有非加工表面的鍛件或精鍛件的毛坯，一般應有嚴格的表面清理工序。

(3)原材料和毛還必領有無損探傷和牌號鑒別等詳細的檢驗規(guī)定。材質(zhì)必須嚴格控制，不允許有混料和不合格料投入生產(chǎn)線。

(4)鍛件要從毛坯開始進行管理，其中包括爐號、錠節(jié)號、批次和檔案管理等。

鍛壓機械是指在鍛壓加工中用于成形和分離的機械設備。鍛壓機械包括成形用的鍛錘、機械壓力機、液壓機、螺旋壓力機和平鍛機，以及開卷機、矯正機、剪切機、鍛造操作機等輔助機械。鍛壓機械主要用于金屬成形，所以又稱為金屬成形機床。鍛壓機械是通過對金屬施加壓力使之成形的，力大是其基本特點，故多為重型設備，設備上多設有安全防護裝置，以保障設備和人身安全。

鍛壓機床所用的鍛件制坯工序

（1）制坯后熱坯料應在非強對流風和無潮濕的地面堆放冷卻或在坑(箱)中冷卻；嚴禁將冷卻時間≤0．5h的熱坯料直接置于水中快速冷卻。

（2）抽制坯件1～3件按制坯毛坯圖檢查形狀與尺寸(具體抽檢內(nèi)容應逐一列出)。

在進行鍛壓機床所用的鍛件制坯工序時，首件制坯件數(shù)應≤1O件，從中任意取出3～5件進行模鍛試鍛，在試鍛檢驗合格后才能進行批量制坯生產(chǎn)。