冶金喂線機(jī)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)

●用喂線法取代投鋁法進(jìn)行終脫氧，能節(jié)約鋁50%以上；

●用喂線法進(jìn)行脫硫可使鋼水（鐵水）含硫量小于或等于0.02%

●用喂線法可使鋼中夾雜物減少，并可使夾雜物由鏈狀變成球狀，可提高雜物評(píng)級(jí)2～3個(gè)等級(jí)；

●合金包芯機(jī)生產(chǎn)，成線速度15～20m/min，并有過載保護(hù)、自動(dòng)計(jì)數(shù)等功能，主要技術(shù)指標(biāo)達(dá)世界同類產(chǎn)品水平；

●喂線機(jī)有單線、雙線和四線種方式，各種不同速度的類型，都具有可預(yù)置、顯示、無調(diào)速等功能。喂線機(jī)主要技術(shù)指標(biāo)達(dá)到了國(guó)際水平。

球鐵喂絲機(jī)在鑄造球化生產(chǎn)中的優(yōu)勢(shì)：

用喂線法進(jìn)行脫硫、球化與孕育處理可以消除人為因素的干擾，因而從現(xiàn)性好，可以使被處理的鐵水的殘余鎂含量保持在同一數(shù)量級(jí)的很小的波動(dòng)范圍內(nèi)，從而使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；可使所加入的合金一直處在處理包底部的鐵水中融化，因而能避免合金在渣面上的氧化與燒損，增加合金與鐵水的作用時(shí)間，從而提高使鐵收得率，減少其用量降低處理成本。

喂絲機(jī)通常在使用過程中出現(xiàn)三種故障：（1）堵絲，（2）跑絲，（3）滑絲和斷絲；出現(xiàn)這些故障的原因分析如下：

一、出現(xiàn)堵絲故障一般為以下三種：進(jìn)絲時(shí)，絲線質(zhì)量較差受到外力造成斷絲堵塞管道；人工換絲時(shí)，未能完全清理殘留在管內(nèi)壁的斷絲；喂完一次退絲時(shí)，結(jié)在絲線頭部紅熱的鋼渣結(jié)瘤到鋼管內(nèi)壁。解決措施：把導(dǎo)管彎頭的半徑由500mm增大到700mm，防止進(jìn)線時(shí)堵塞；把導(dǎo)管彎曲段內(nèi)徑加大100mm，減小鋼渣飛濺時(shí)對(duì)管徑的堵塞；同時(shí)對(duì)導(dǎo)管的初始位置和升角進(jìn)調(diào)整，更方便進(jìn)絲操作。

二、出現(xiàn)跑絲故障一般為以下兩種：絲線進(jìn)入鋼液時(shí)，遇冷、結(jié)渣成堅(jiān)固的渣塊，絲線逃到鋼包外；導(dǎo)管口離液面過高，從管口出來的絲線甩出鋼包口。解決措：改導(dǎo)向輪為導(dǎo)向套，由于導(dǎo)向輪經(jīng)常損壞導(dǎo)致中斷喂絲，同時(shí)適當(dāng)加長(zhǎng)，液面端管口，使出絲擺動(dòng)范圍控制在鋼包口范圍內(nèi)。

三、出現(xiàn)滑絲和斷絲故障一般為以下兩種：由于喂絲輥輪齒距過小，紋牙過細(xì)，齒高不夠大，造成齒頂與絲線接觸面積大，磨損快，使摩擦力減小而打滑。由于絲線中間包覆的是合金粉狀物，使得絲線比較松軟，在拉直過程中，不確定外力的沖擊、震蕩下，使絲線彎曲、折斷。解決措施：針對(duì)滑絲，把喂絲齒輪的動(dòng)輥輪和壓緊輪齒距加大，齒高加大，增大摩擦，減少磨損；針對(duì)斷絲，通過調(diào)節(jié)變頻器，降低喂絲高速度，防止進(jìn)絲過快而脆斷，加厚電機(jī)平臺(tái)鋼板厚度，減小工作時(shí)電機(jī)等產(chǎn)生的周期震蕩波。

生產(chǎn)操作中注意事項(xiàng)：合理調(diào)整喂線速度，喂線速度對(duì)Ca 吸收率的影響較大，過快和過慢均會(huì)導(dǎo)致吸收率降低。包芯線喂入一定深度時(shí)開始熔化，其深度應(yīng)保證熔化分散的鈣氣泡受到較大的鋼水靜壓力，促使其在浮到鋼液面以前就盡可能完全消耗。合適的喂線速度可以提高鈣的收得率。如果速度過快，一方面會(huì)因局部產(chǎn)生的大量鈣蒸汽而使得鋼液劇烈翻騰，大量鈣蒸汽直接揮發(fā)到空氣中；另一方面鈣蒸汽來不及溶解而大量上浮，從而降低其收得率。反之，如果速度過慢，會(huì)導(dǎo)致喂入深度不足，在其能完全溶解于鋼液前便上浮到鋼液面而浪費(fèi)掉。