在潔凈廠房上夾層配線要強調(diào)的是電線、電纜管線穿過吊頂處必須進行密封處理，防止吊頂內(nèi)灰塵和細菌等進入潔凈室，維持潔凈室的正壓。

     吊頂內(nèi)敷設(shè)有空調(diào)通風管道、氣體動力、給水管道、電氣和通信強弱電管線及橋架等，有些廠房管道縱橫交錯，十分復雜。需進行綜合規(guī)劃，制定“交通規(guī)則”。

凈化車間結(jié)構(gòu)材料：

1.凈化廠房墻、頂板材一般多采用50mm厚的夾芯彩鋼板制造，其特點為美觀、剛性強、保溫性能好、易施工。圓弧墻角、門、窗框等一般采用專用氧化鋁型材制造。

2.地面可采用環(huán)氧自流坪地坪或耐磨塑料地板，有防靜電要求的，可選用防靜電型。

3.送回風管道用熱渡鋅板制成，貼凈化保溫效果好的阻燃型PF發(fā)泡塑膠板。

4.高效送風口用不銹鋼框架，美觀清潔，沖孔網(wǎng)板用烤漆鋁板。

    食品生產(chǎn)無塵車間的化學處理酒精噴霧消毒是制造食品時防止霉菌與菌污染常用的方法, 每天班前、班后對車間內(nèi)部墻壁、風機、下水道、案面、手部、圍裙套袖、墻壁、下水道實施75%的酒精或消毒噴灑，殺滅霉菌。

    對于車間環(huán)境的天花板、壁面與地板等, 為防止霉菌污染, 應采用防腐蝕、抗霉菌與防止結(jié)露的施工及材料。

    食品廠凈化車間紫外線照射或臭氧處理人員的工作服、更衣室等，必須保持衛(wèi)生清潔，定期清洗和進行紫外線或臭氧殺菌30分鐘以上，防止人為造成霉菌的交叉污染（不可在有人情況下殺菌）。

    紫外線對霉菌孢子的殺菌效果有限時，可適當配合酒精噴霧等方法進行處理。

    潔凈室系統(tǒng)在食品工廠內(nèi)的加熱后放冷至包裝階段，為需防止外部浮游菌侵入和落菌的污染，設(shè)置潔凈室，利用空氣導入設(shè)施，將可達到空氣潔凈化, 減少污染的目的。

    食品生產(chǎn)車間的衛(wèi)生控制首先要保持食品廠車間凈化內(nèi)部工具的清潔和衛(wèi)生，注意對一些衛(wèi)生死角進行嚴格的衛(wèi)生清理和保持（每半月實施一次深度清潔）。

    即管理者與操作人員應具有衛(wèi)生觀念, 隨時注意操作的衛(wèi)生與減少污染的可能性 , 必須從加強員工衛(wèi)生教育著手。

10萬級無塵車間的潔凈標準：

1、塵粒蕞大允許數(shù)(每立方米)。

2、大或等于0.5微米的粒子數(shù)不得超過3500000個，大或等于5微米的粒子數(shù)不得超過20000個。

3、微生物蕞大允許數(shù)。

4、浮游菌數(shù)不得超過500個每立方米。

5、沉隆菌數(shù)不得超過10個每培養(yǎng)皿。

6、壓差：相同潔凈度等級的潔凈室壓差保持一致，對于不同潔凈等級的相鄰潔凈室之間壓差要≥5Pa，潔凈室與非潔凈室之間要≥10Pa。

7、溫濕度要求：十萬級潔凈室對溫度、濕度無特殊要求時，以穿著潔凈工作服不產(chǎn)生舒服感為宜，溫度一般控制在冬季20~22℃;夏季 24~26℃;波動±2℃。冬季潔凈室濕度控制在30-50%，夏季潔凈室濕度控制在50-70%。

8、配電：潔凈室(區(qū))的主要生產(chǎn)用房一般照度值宜≥300Lx;輔助工作室、人員凈化和物料凈化用室、氣閘室、走廊等的照度值宜為200~300Lx。

潔凈車間工作規(guī)程：

　GMP的實踐表明大量的微塵問題都是由于員工衛(wèi)生培訓不夠和員工不遵守有關(guān)衛(wèi)生規(guī)程引起的。制藥廠圍繞控制微塵對員工開展相關(guān)的衛(wèi)生培訓, 還應著重強調(diào)在潔凈車間工作的要求。在潔凈車間工作的人員動作應該盡量緩慢, 避免大幅度的運動, 禁止大聲喧嘩。禁止將食品等其他不相關(guān)物品帶進潔凈車間。工作人員盡量不帶病工作, 打噴嚏和咳嗽會使周圍空氣中0.2 ～ 50 μm的塵粒驟然增加, 破壞潔凈級別。除了上述提及的基本內(nèi)容外, 制藥廠可根據(jù)實際情況制定適合的規(guī)程。