金屬切削液在深孔加工潤滑作用

　　金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善東莞深孔加工工件材料的切削加工性能。臺銘深孔鉆加工系統(tǒng)之噴吸鉆系統(tǒng)噴吸鉆系統(tǒng)主要用于內(nèi)排屑深孔鉆削加工。 在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質(zhì)量。金屬切削液在深孔加工冷卻作用

　　切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發(fā)熱的刀具（或砂輪）、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。這時我們應(yīng)該做的是，采取鉆孔的方法通常是增加管壁的厚度與坡度。切削液的冷卻性能和其導(dǎo)熱系數(shù)、比熱、汽化熱以及粘度（或流動性）有關(guān)。水的導(dǎo)熱系數(shù)和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優(yōu)于油。

金屬切削液在深孔加工清洗作用

　　東莞深孔加工在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。怎樣減少深孔加工設(shè)備的故障深孔加工也是一種比較先進(jìn)的生產(chǎn)加工技術(shù)，但是在實際操作中也會出現(xiàn)一些故障。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機(jī)床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強(qiáng)，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。

1.如果是初學(xué)者打儀表的時候，建議把絲松開再進(jìn)行操作，避免撞斷鉬絲或者銅絲。這點對初學(xué)者極為受用。請牢記。

2.對中心的時候要把電流電壓脈寬脈間調(diào)到小進(jìn)行操作，以寶瑪數(shù)控線切割機(jī)床為例：脈寬：2脈間：10功放管：1.這樣就可以。寶瑪數(shù)控線切割機(jī)床也與哦自動對能，但是我們建議還是用火花求中這樣比較牢靠。請牢記確保工件表面光潔。

3.割淬火件的時候要注意變形，如果是割內(nèi)腔的時候不要緊如果是割外形時候要注意走刀方向，有的時候是往外面變形，這樣一定要注意走刀方向，往里面收縮變形的時候可以在進(jìn)刀的地方塞上與間隙同樣厚的銅片。好就是穿孔割。

4.淬火件(大工件)一分為二的時候一定要壓住2邊，淬火件內(nèi)應(yīng)力比較強(qiáng)，避免對機(jī)器造成不必要的傷害。

5.割小圓孔的時候一起是3道程序建議大家在第二道的時候停下來，避免斷絲。割大工件內(nèi)腔時候后一道程序留2MM防止掉下來砸斷絲。采取措施。自己看著辦《磁鐵吸住》。一切無誤后再把剩余2MM割完。

6.加工工件的時候要先處理下毛刺膠水等雜物。以免影響精度。要看清加工要求《圖紙要求》，工件基準(zhǔn)之類的。

7.鉬絲直徑*0.12/2=正常情況下的偏移量

8.割精度高一點東西時候在有碰邊加工的情況下要加上鉬絲半徑。

9.鉬絲割一天下來第二天上班的時候緊一下，把限位用的2個擋快往里面移動一點，避免運(yùn)行時候把絲卡斷，機(jī)器水箱里面水2天檢查一次。

10.定期檢查導(dǎo)電快槽痕太深會卡斷絲，或者絲變成旋轉(zhuǎn)形的。

11.求中心簡單方便的方法一條邊碰邊清零搖到對面的邊碰邊結(jié)果除以二再搖到工件大概中心位置卡尺卡一下?lián)u到除以二得出的結(jié)果(這樣就不用看下面的大坐標(biāo)了)

12..裝夾與機(jī)床行程差不多的工件的時候一定要注意行程夠不夠走。

13.還有就是頭疼割鋁，如果是割的少的，準(zhǔn)備一個矮一點的導(dǎo)電快。在加工的時候，過半個小時往鉬絲上刷點煤油，刷煤油是為了清潔鉬絲上的氧化鋁。

深孔鉆加工中的滾壓原理

深孔鉆加工中的滾壓加工使采用滾壓工具對工件表層施加一定的壓力，是工件表層產(chǎn)生塑性流動?？蓪⒐ぜ砻嬖?xì)埩粑⒂^波峰和微觀波谷輥平，改變表面微觀凹凸不平的分布狀況，是表面粗糙度降低。

深孔滾壓過程中，由于表層金屬的滑移。在加工落差較大的位置時，亦可利用工作臺回轉(zhuǎn)或主軸搖擺的特性來減少刀具長度，提高加工效率。剪切塑性變形、晶粒變細(xì)，并沿著變形大的方向延伸，組織致密成纖維狀，工件表層與基體之間產(chǎn)生很大的殘余應(yīng)力區(qū)。金屬表層與基體之間產(chǎn)生了很大的殘余壓應(yīng)力，是金屬工件的強(qiáng)度極限，塑性降低，同時，工件的工作性能，如疲勞強(qiáng)度。耐磨性和耐腐蝕性都有顯著改善。

在同樣的滾壓條件下，不同的金屬材料就有不同的塑性，其滾壓效果也不同。金屬材料的塑性越高，變形越容易，滾壓效果越顯著。加工后的表面粗糙度降低幅度大，加工硬化程度顯著，硬化層深度較深。