鏈輪表面感應淬火可直接選配套的鏈輪高頻淬火設備

鏈輪在工作的時候會受到扭轉和彎曲等交變負荷、沖擊負荷的作用，在鏈輪的表面承受著比心部更高的應力，因而更易變形火損壞，所以在生產鏈輪的時候，會對鏈輪表面進行淬火工藝，增強鏈輪表面的硬度、耐磨性以及承載外力沖擊的作用。所以,噴水圈噴水孔采用多排交叉分布,為防止靠近感應器處噴水孔噴射水柱飛濺影響加熱效果。市面上鏈輪淬火的設備有很多，因今年來對環(huán)保要求的提升，鏈輪表面淬火一般也選擇環(huán)保性更強的感應淬火設備。

鏈輪在機械設備中應用需要滿足高強度、高硬度、高耐磨性等的要求，給鏈輪表面淬火就是為幅提鏈輪的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。因此,選擇圓環(huán)形感應器內側與車軸輪座表面之間的距離為5～6ｍｍ較為合適。那為什么選用表面淬火呢?表面淬火變形小，較整理淬火生產率更高，因而生產過程中沒有特殊要求的多進行表面淬火。

齒輪感應淬火操作要點是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時，應在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。

2)雙聯(lián)齒輪淬火時，當大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯(lián)齒輪，為提率，也可采用雙圈感應器串聯(lián)的方法一次完成淬火。

3)具有內外齒的齒輪淬火時，應先淬內齒輪，后淬外齒輪。必要時可用水冷卻內齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應先淬卡爪，后淬齒輪。必要時可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產中，為操作方便和省去制作感應器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應器加熱錐齒輪?？梢钥闯鲆稽c：不管是花鍵軸淬火還是凸輪軸淬火亦或是齒輪軸淬火都選用的是感應類的軸類淬火設備，三種淬火設備的工作原理相同：將工件放入感應器(線圈)內，當感應器中通入一定頻率的交變電流時，周圍即產生交變磁場。將感應器傾斜一定角度，使感應器低端靠近錐齒輪大端，感應器靠近錐齒輪小端，調整好感應器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應器中旋轉，即可獲得均勻加熱。當用低高度感應器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。

6)大模數(shù)齒輪采用單齒連續(xù)加熱淬火時，為保證感應器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。

為什么齒輪感應淬火后的表面硬度會比普通淬火的高？

齒輪經過感應淬火后的表面溫度會比普通的淬火處理高，這是感應淬火的特點，這也可以稱為超硬現(xiàn)象。其實為什么齒輪淬火后表面的硬度更高呢？目前主要有兩種解釋。淬火的硬度層深度,取決于感應設備的頻率和加熱時間,頻率越高或加熱時間越短,硬度層深度越低。一是由于感應加熱的方式，縮短了加熱時間，在加熱的過程中缺乏奧氏體晶粒產生的條件，因此導致了齒輪表面硬度提高了。第二種解釋就是因為由于感應淬火時冷卻速度快，在齒輪淬火表面層存在較大的殘留壓應力，從而提高了齒輪的表面硬度。

為了印證殘留應力對金屬工件的作用，我們特意將經過高頻感應淬火設備淬火的工件切斷，然后再將其與切斷前的硬度做比較，發(fā)現(xiàn)經過切斷后的硬度平均降低了2HRC以上，因此可以證明殘留壓應力去除之后，金屬工件的硬度是會降低的。因此，當采用雙工位凸輪軸淬火機時，雙孔凸輪感應器與單孔軸頸感應器交替工作，能得到恰當?shù)钠ヅ?。為什么齒輪殘留留壓應力會導致表面硬度的提高呢？我們還可以從另一方面來解釋，這就是由于齒輪在經過感應設備淬火的時候，在低溫回火過程中，齒輪硬度下降的比普通淬火的要多。

現(xiàn)在，大家明白了為什么要使用高頻感應淬火設備了嗎？因為齒輪感應淬火后的表面硬度會比普通淬火的更高，使用感應淬火設備，可獲得高硬度高耐磨的金屬工件，何樂而不為呢？

凸輪軸感應淬火

感應加熱淬火具有加熱速度快，生產，工件氧化脫碳少、淬火畸變小，勞動條件好，無污染和易于實現(xiàn)機械化、自動化等一系列優(yōu)點。

對于凸輪軸感應淬火，傳統(tǒng)滲碳爐裝載量少，且淬火質量不高。淬火機床采用凸輪軸雙工位感應淬火機床，該設備感應加熱電源采用IGBT (與SCR可控硅相比，可靠性與節(jié)能效果更好，頻率適配范圍寬)。當用低高度感應器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。淬火機床可以嚴格控制冷卻液噴射時間，使工件既能獲得足夠的表面硬度，又不會因冷卻過于劇烈而開裂。凸輪軸淬火位置的調試首先根據(jù)凸輪軸的結構和尺寸，在程序中確定各檔相對位置。通過肉眼觀察感應器的位置及加熱效果完成粗調，粗調并試淬后，進行金相分析測定淬硬層的分布狀況，再進行位置微調。在確定加熱功率和淬火液濃度后，為了保證淬硬層深度達到技術要求，還需要確定合適的加熱時問，以保證在滿足技術要求的前提下，提高生產效率。