非標零件加工廠家分析，一個加工零件不只有一種加工方法,往往都是有好幾種,然后再進行比較,

根據零件圖可以預定幾種加工方案,在先打孔,鏜孔的前提之下有以下幾種加工方案:

方法一:先夾左邊→平右端面→加工內孔錐面→然后粗、精車外圓→掉頭平端面,保證長度→加工內孔槽→加工內螺紋→粗、精車外圓

方法二:先夾右邊→平左端面→加工內孔槽→加工內螺紋→粗、精車外圓→掉頭平端面,保證長度→加工內孔錐面→粗、精外圓

方法三:先夾左邊→平端面→加工內孔錐面→然后掉頭平端面→加工內孔槽→加工內螺紋→粗、精車外圓→掉頭粗、精車外圓

方法四:先夾左邊→平端面→加工內孔錐面→加工內孔槽→加工內螺紋→粗、精車外圓→掉頭平端面→粗、精車外圓

以上四種方法都可以加工這個非標零件加工,一種和第二種方案都是分兩次裝夾,一次裝夾中就加工完了要加工的,這樣雖保證了精度,但因為此次設計的錐孔螺母套屬于薄壁零件,分兩次加工內孔,容易受力變形。三種方案裝夾次數太多,會影響同軸度,不能更好的保證零件加工精度,裝夾次數多也會使零件受力變形。二是對零件的工作條件估計失誤，如對工作中可能的過載估計不足，使設計的零件的承載能力不夠。

然而第四種加工方案,只裝夾了兩次,非標零件加工內孔加工在一次裝夾中完成,既保證了同軸度,也保證了零件加工精度。從經濟效益,零件精度來講,第四種方案是其中較理想的一種加工方法。但從實際的加工來看,通過分析應選擇下一種加工方案。

高精密零件加工特點與工藝

1.一般軸類高精密零件加工工藝分析

對精度要求較高的精密零部件，其粗、精加工應分開，以保證零部件的質量。軸類零件加工一般可分為三個階段：粗車(粗車外圓、鉆中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。②靠模仿形加工法，即利用靠模來控制車刀與工件的相對運動軌跡，形成所需工件形狀。

2.一般軸類高精密零件加工的定位基準選擇

一般軸類高精密零件加工的定位基面，常用的是兩中心孔。因為軸類高精密零件加工各外圓表面、螺紋表面的同軸度及端面對軸線的垂直度是相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般多是軸的中心線，采用兩中心孔定位就能符合基準重合原則；2)當軸為通孔零件時，在加工過程中，作為定位基面的中心孔因鉆出通孔而消失，為了在通孔加工后還能用中心孔作為定位基面，工藝上采用三種方法：①當中心通孔直徑較小時，可直接再孔口倒出寬度不大于2mm和了、60°內錐面來代替中心孔。而且由于多數工序都采用中心孔作為定位基面，能較大限度地加工出多個外圓和端面，這也符合基準統一原則。但下列情況不能用兩中心孔作為定外基準：

1)粗加工外圓時，為提高工件剛度，則采用軸外圓表面為定位基面，或以外圓和中心孔作定位基面，即一夾一頂。

2)當軸為通孔零件時，在加工過程中，作為定位基面的中心孔因鉆出通孔而消失，為了在通孔加工后還能用中心孔作為定位基面，工藝上采用三種方法：

①當中心通孔直徑較小時，可直接再孔口倒出寬度不大于2mm和了、60°內錐面來代替中心孔。

②當軸有圓柱孔時，可采用錐堵，錐度為1:500。當軸孔錐度較小時，錐堵錐度與工件兩端定位孔錐度相同。

③若軸孔為錐度孔，當軸通孔的錐度較大時，可采用帶錐堵的心軸，簡稱錐堵心軸。

使用錐堵或錐堵心軸時應該注意，一般中途不得更換或拆卸，直到精加工完各處加工面，不在使用中心孔時才能拆卸。

精密零件加工的工序：

1、出產與技能的預備 如技能規(guī)劃和技能裝備的規(guī)劃和制作、出產計劃的編制、出產資料的預備等； 轉彎皮帶輸送機

2、毛坯的制作 如鑄造、鑄造、沖壓等；

3、零件的加工 切削加工、熱處置、外表處置等；

4、產品的安裝 如總裝、部裝、調試查驗和油漆等；

5、出產的服務 如原材料、外購件和東西的供給、運送、保管等；

在出產進程中改動出產目標的形狀、尺度、相對方位和性質等，使其變成制品或半制品的進程，稱為技能進程。如毛坯的制作、機械加工、熱處置、安裝等均為技能進程。

技能進程中，若用機械加工的辦法直接改動出產目標的形狀、尺度和外表質量，使之變成合格零件的技能進程，稱為機械加工技能進程。相同，將加工好的零件安裝成機器使之達到所需求的安裝精度并取得預訂技能功能的技能進程，稱為安裝技能進程。

我國機械零部件加工行業(yè)未來或呈現四大發(fā)展趨勢：

1.機床復合技術進一步擴展隨著數控機床技術進步，復合加工技術日趨成熟，包括銑-車復合、車銑復合、車-鏜-鉆-齒輪加工等復合，車磨復合，成形復合加工、特種復合加工等，精密機械加工的效率大大提高。使用錐堵或錐堵心軸時應該注意，一般中途不得更換或拆卸，直到精加工完各處加工面，不在使用中心孔時才能拆卸。

2.數控機床的智能化技術有新的突破，在數控系統的性能上得到了較多體現。如：自動調整干涉防碰撞功能、斷電后工件自動退出安全區(qū)斷電保護功能、加工零件檢測和自動補償學習功能，智能化提升了機床的功能和質量。更有五軸聯動高速加工中心的問世。

3.機器人使柔性化組合效率更高機器人與主機的柔性化組合得到廣泛應用，使得柔性線更加靈活、功能進一步擴展、柔性線進一步縮短、效率更高。在焊接過程中樹脂降解少、產生碎屑少，不會出現飛邊，部件表面能夠精密連接。機器人與加工中心、車銑復合機床、磨床、齒輪加工機床、工具磨床、電加工機床、鋸床、沖壓機床、激光加工機床、水切割機床等組成多種形式的柔性單元和柔性生產線已經開始應用。

4.精密機械零件加工技術有了新進展數控金切機床的加工精度已從原來的絲級提升到目前的微米級，有些品種已達到0.0μm左右。超精密數控機床的微細切削和磨削加工，精度可穩(wěn)定達到0.0μm左右，形狀精度可達0.0‘μm左右。采用光、電、化學等能源的特種加工精度可達到納米級。但若超過了合理的預緊量，會使軸承磨損和發(fā)熱量增加，壽命縮短，軸承承載能力和極限轉速下降。通過機床結構設計優(yōu)化、機床零部件的超精加工和精密裝配、采用高的精度的全死循環(huán)控制及溫度、振動等動態(tài)誤差補償技術，從而進入亞微米、納米級超精加工時代。功能部件性能不斷提高功能部件不斷向高的速度、高的精度、大功率和智能化方向發(fā)展，并取得成熟的應用。全數字交流伺服電機和驅動裝置，高技術含量的電主軸、力矩電機、直線電機，高的性能的直線滾動組件，高的精度主軸單元等功能部件推廣應用，極大的提高數控機床的技術水平。