按故障的指示形式分類
有報帶顯示的故障 高速加工中心的故障顯示可分為指示燈顯示與顯示器顯示兩種情況：
指示燈顯示報警 指示燈顯示報警是指通過控制系統(tǒng)各單元上的狀態(tài)指示燈（一般由 LED發(fā)光管或小型指示燈組成）顯示的報警．根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)的狀態(tài)指示燈，即使在顯示器故障時，仍可大致分析判斷出故障發(fā)生的部位與性質(zhì)，因此．在維修、排除故障過程中應認真檢杳這些狀態(tài)指示燈的狀態(tài)。
顯示器顯示報警．顯示器顯示報警是指可以通過CNC顯示器顯示出報和報警信息的報警。由于數(shù)控系統(tǒng)一般都具有較強的自診斷功能，如果系統(tǒng)的診斷軟件以及顯示電路工作正常，一旦系統(tǒng)出現(xiàn)故障，可以在顯示器上以報及文本的形式顯示故障信息。數(shù)控系統(tǒng)能進行顯示的報警少則幾十種，多則上千種，它是故障診斷的重要信息。
在顯示器顯示報警中，又可分為NC的報警和PLC的報等兩類。前者為數(shù)控生產(chǎn)廠家設置的故降顯示。它可對照系統(tǒng)的“維修手冊”，來確定可能產(chǎn)生該故障的原因。后者是由高速加工中心生產(chǎn)廠家設置的 PLC 報警信息文本，屬于機床側(cè)的故降顯示。它可對照機床生產(chǎn)廠家所提供的“機床維修手冊”中的有關內(nèi)容．確定故障所產(chǎn)生的原因。
無報警顯示的故障 這類故障發(fā)生時。機床與系統(tǒng)均無報警顯示，其分析診斷難度通常較大．需要通過仔細、認真的分析判斷才能予以確認。特別是對于一些早期的數(shù)控系統(tǒng)，由于系統(tǒng)本身的診斷功能不強，或無PLC報警信息文本，出現(xiàn)無報警顯示的故障情祝則更多。
對于無報警顯示故障，通常要具體情況具體分析，根據(jù)故障發(fā)生前后的變化。進行分析判斷，原理分析法與PLC程序分析法是解決無報警顯示故障的主要方法。
按故障的性質(zhì)分類
1、 確定性故障 確定性故障是指控制系統(tǒng)主機中的硬件損壞或只要滿足一定的條件，高速加工中心必然會發(fā)生的故障。這一類故障現(xiàn)象在高速加工中心上為常見，但由于它具有一定的規(guī)律，因此也給維修帶來了方便
確定性故障具有不可恢復性，故障一旦發(fā)生，如不對其進行維修處理，機床不會自動恢復正常．但只要找出發(fā)生故障的根本原因，維修完成后機床立即可以恢復正常。正確的使用與精心維護是杜絕或避免故障發(fā)生的重要措施。
2、隨機性故障 隨機性故障是指高速加工中心在工作過程中偶然發(fā)生的故障此類故障的發(fā)生原因較隱蔽，很難找出其規(guī)律性，故常稱之為“軟故障”，隨機性故障的原因分析與故障診斷比較困難，一般而言，故障的發(fā)生往往與部件的安裝質(zhì)量、參數(shù)的設定、元器件的品質(zhì)、軟件設計不完善、工作環(huán)境的影響等諸多因素有關。
隨機性故障有可恢復性，故障發(fā)生后，通過重新開機等措施，機床通?？苫謴驼＃谶\行過程中，又可能發(fā)生同樣的故障。
加強數(shù)控系統(tǒng)的維護檢查，確保電氣箱的密封，可靠的安裝、連接，正確的接地和屏蔽是減少、避免此類故障發(fā)生的重要措施。
4、按故障的指示形式分類
有報帶顯示的故障 高速加工中心的故障顯示可分為指示燈顯示與顯示器顯示兩種情況：
加工中心外輪廓加工工藝方案
1、高速加工中心夾具選擇及裝夾方法的確定 操作要點：在裝夾之前，應先用百分表找正機用虎鉗并將其固定。注意工件應安裝在鉗口的中間部位，工件被加工部位要高出鉗口14mm，避免刀具與鉗口發(fā)生干涉，夾緊工件時主要避免工件上浮，用橡膠錘錘緊。
2、高速加工中心加工刀具的選擇及切削參數(shù)的確定
3、加工工藝 使用32mm立銑刀粗銑圓柱，留0.5mm單邊加工余量；使用M06指令換上14mm立銑刀，半精銑、精銑圓柱；粗銑、半精銑、精銑十字凸臺至規(guī)定尺寸；使用M06指令換上90°锪鉆，加工倒角C1。
加工中心之零件圖分析
工藝分析是加工中心加工的前期工藝準備工作。工藝制定得合理與否，對程序的編制、機床的加工效率和零件的加工精度都有重要影響。為了編制出一個合理的、實用的加工程序，要求編程者不僅要能掌握編程語言及編程格式，還要了解加工中心的工作原理、性能特點及結(jié)構(gòu)，同時，還應熟練掌握工件加工工藝，確定合理的切削用量、正確地選用刀具和工件裝夾方法。因此，應遵循一般的工藝原則并結(jié)合加工中心的特點，認真而詳細地進行加工中心加工工藝分析。其主要內(nèi)容有：根據(jù)圖紙分析零件的加工要求及其合理性；確定工件在加工中心上的裝夾方式；各表面的加工順序、刀具的進給路線以及刀具、夾具和切削用量的選擇等。下面詳細介紹下零件圖分析：
零件圖分析是制定加工中心工藝的首要任務。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術(shù)要求分析。此外還應分析零件結(jié)構(gòu)和加工要求的合理性，選擇工藝基準。
1、尺寸標注方法分析
零件圖樣應表達正確，標注齊全。同時要特別注意，圖樣上應盡量采用統(tǒng)一的設計基準，從而簡化編程，保證零件的精度要求。
2、輪廓幾何要素分析
在手工編程時，要計算每個節(jié)點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此在零件圖分析時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。
3、精度和技術(shù)要求分析
加工零件的精度和技術(shù)進行分析，是零件工藝性分析的重要內(nèi)容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎上，才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。其主要內(nèi)容包括：分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全、是否合理；分析本工序的加工中心加工精度能否達到圖紙要求，若達不到，允許采取其他加工方式彌補時，應給后續(xù)工序留有余量；對圖紙上有位置精度要求的表面，應保證在一次裝夾下完成。
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發(fā)布時間：2021-01-22 13:53
