根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)切削液使用量不得超過5%濃度，特殊情況特殊對待，不同材質(zhì)、不同工序、不同要求，切削液用量就會有所不同。加工較硬的合金和一般材料重荷（大給刀量和高速加工）加工時候切削液用量會提高至5%~8%；防銹周期要求長的切削液用量提高至5%~10%；精密度要求高的切削液用量往往也應(yīng)該提高到8%~10%。一般加工和磨削時切削液用量要做適當(dāng)?shù)臏p少。

在切削液使用過程中，因為混入細(xì)切屑、磨屑、砂輪末和灰塵等雜質(zhì)，很大程度影響工件表面粗糙度，降低刀具和砂輪的使用壽命，并使機(jī)床和循環(huán)泵的磨損加快。除此之外，因為機(jī)床漏油，使?jié)櫥吐淙胨邢饕褐校谷榛涸斐扇橛?，合成液中的表面活性劑與潤滑油作用而轉(zhuǎn)化為乳化液，改變了水基切削液的質(zhì)量，造成冷卻性能下降和縮減使用周期。因此在使用切削液時，必須隨時隨地清除雜質(zhì)和浮油，才能夠確保冷卻液循環(huán)使用的質(zhì)量。

防銹切削液常常會出現(xiàn)油霧的現(xiàn)象,除此之外加工材料、加工材質(zhì)、機(jī)床結(jié)構(gòu)也是明確使用油基防銹切削液或水基防銹切削液的重要依據(jù).但防銹切削液的選擇也非常重要,只有選擇合適的防銹切削液才能夠發(fā)揮其功效,假如選擇不當(dāng),則很有可能適得其反.現(xiàn)在市場上銷售的防銹切削液品種很多,它們的特性各不相同,這給大家正確使用帶來不便.在使用防銹切削液時,要從特性、壽命、稀釋比例和生產(chǎn)成本等多方面進(jìn)行考慮

鋁合金切削液 發(fā)臭的原因？

1.鋁合金加工全過程中非常容易出現(xiàn)的問題當(dāng)仁不讓的就是氧化的問題，不一樣的鋁合金不同的特性，其標(biāo)準(zhǔn)也是不同的。

2.鋁合金是某種十分敏感的金屬材質(zhì)，跟酸和堿都能發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，而其自身也帶有某些微量雜質(zhì)亦會造成反應(yīng)。

3.生產(chǎn)加工使用的切削液內(nèi)帶有游離的氯離子也會產(chǎn)生反應(yīng)，這種反應(yīng)一定會直接致使鋁合金材質(zhì)變色，也會打破所使用的切削液內(nèi)部穩(wěn)定出現(xiàn)發(fā)出臭味現(xiàn)像。

4.在切削液選料上會選擇含堿偏低，pH約為7.0~8.5的中性切削液，由于堿對鋁、鎂、鋅、鐵等的腐蝕性十分強(qiáng)勁，堿能夠加劇金屬電離子間運(yùn)動的速度，試驗表明把鋁浸泡pH10的堿性液體中時，在鋁件表面迅速形成了大量的氣泡，在短短10分鐘內(nèi)被實驗的鋁表面變黑，在顯微鏡的觀察下，實驗常用的鋁表面原來的光滑平整變得坑坑洼洼，比較嚴(yán)重的被腐蝕爛掉。

5.切削液ph過低對生產(chǎn)設(shè)備數(shù)控機(jī)床等的防銹處理保護(hù)非常不利，再者切削液的pH稍低的狀況下非常容易給各種各樣細(xì)菌打造一個優(yōu)良的繁殖空間，致使切削液變質(zhì)、發(fā)臭，大大降低了切削液的使用壽命。

6.要是采用的鋁合金切削液還是出現(xiàn)加工變黑的問題得話，那就是在采用過程中對切削液的維護(hù)保養(yǎng)出現(xiàn)了紕漏，正所謂，三分靠質(zhì)量七分靠維護(hù)，應(yīng)注意定期檢測鋁合金型材切削液的pH、濃度、是不是帶有雜質(zhì)等，定期添加原液保障鋁合金切削液的濃度維持在適合狀態(tài)。