一種關于生產球墨鑄鐵的低硅球化劑的球化處理方法，其特征是利用方形鋼管在其內部，將含有化學成分是含硅量為10～20％余量為鎂的鎂硅合金12～15％，其總含硅量為15～25％，含Ca1～2％，含RE0.5～1％，余量為Fe的粉狀材料及含鎂量≤5％的稀土硅鐵合金分層壓入，制成整體球化劑；殘余鎂量過高時，也同時加強了從濕型中吸收氫的傾向，因而產生皮下孔的幾率增加。

       其方形鋼管內壓入的材料是：含硅量為10～20％余量為鎂的鎂硅合金粉，其含硅量在50～60％的硅鐵粉，其中的含鈣量以硅鐵中的含鈣量帶入或以硅鈣合金的方式加入，稀土成分以含鎂量≤5％的稀土硅鐵合金的方式加入；

       其制作方法為：先將方形鋼管內所需的鎂硅合金粉、硅鐵粉及鐵粉按比例機械混合均勻，采用壓力機將其壓實在方形鋼管內；配合球化處理裝置球化劑，球化劑的處理方法采用沖入包內法進行球化處理。

       值得注意的是，目前正在發(fā)展一些球化元素與干擾元素復合球化劑，以改善大斷面球鐵的處理效果及石墨球的圓整度。

       球鐵檢測是保證其質量的重要措施，目前正在研究發(fā)展線分析，即產品在生產過程中進行分析，以確定其質量，已有不少單位在大批量生產條件下利用超聲波對鑄件質量進行分析。

       在利用超聲波測定鑄鐵組織時，片狀石墨的聲速為4500m/s、蠕墨鑄鐵為5400m/s、球墨鑄鐵5600m/s，此外在鑄鐵中高頻衰減率的變化也可判斷鑄鐵類型，球鐵中心頻率為5MHz而片狀鑄鐵僅為1.5MHz。鋇作為石墨化元素與鎂一起可降低鎂在高溫下的蒸汽壓，提高鎂的吸收率，增加單位體積球墨鑄鐵的石墨球數(shù)，強化孕育的效果，抑制碳化物的形成。目前還有單位正在用超聲波作球化級別的測定，已可測定合格的球化級別和不合格的產品（3級和4級之間），但還不能進行更細分級測定，此方法正在完善中。

       球化劑是為獲得球狀石墨鑄鐵而加入鐵液內的某些金屬或合金。中國普遍使用的是硅鐵稀土鎂球化劑，使鑄鐵中的石墨結晶成球狀的添加劑，謂之“球化劑。5、球化劑的密度、沸點均低于鐵液，密度小能夠在鐵液中自動上浮，沸點低于鐵液處理溫度，鎂能在該處理溫度下轉化為氣態(tài)，有自攪拌作用，從而改善球化效果?！薄扒蚧瘎钡闹饕煞质乔蚧?，如MG、CE、CA等。球墨鑄鐵中的球狀石墨就是鑄鐵鐵液經(jīng)球化處理后而成，使其強度大大高于灰鑄鐵，韌性優(yōu)于可鍛鑄鐵，同時還能保持灰鑄鐵的一系列優(yōu)點。故球墨鑄鐵的焊接性要比灰鑄鐵更差。

       球化劑的粒度是影響反應速度的一個重要因數(shù)，需要經(jīng)過用戶允許。球化劑粒度大小主要與一次處理的鐵液量有關。此外還與鐵液包形狀、球化劑覆蓋程度，以及鐵液溫度等諸多因素有關。由于MgO對于球化不起作用，而傳統(tǒng)的Mg元素測定方法不能區(qū)分有效Mg和無效Mg的實際含量，所以在Mg元素達標的前提下，MgO的存在直接減少了球化劑中有效Mg的含量，對球化過程和產品質量造成不良影響。一般而言,粒度過大易引起早爆和漂浮；粒度過小, 在鐵液溫度不足時,極易結死包底。以上兩種情況,都影響球化劑收得率,影響球化的穩(wěn)定性。注意尺寸太小特別是粉狀球化劑在生產中是不能應用的。一般情況下，超標的球化劑量應小于10%。