提升管反應過程

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續(xù)進行。隨著反應深度的增大，油氣體積流量增大，因此有的提升管反應器由不同直徑的兩段（上粗下細）組成二提升管反應器的高度由反應所需時間確定，工業(yè)設計時多采用2-4s的反應時間?？焖俜蛛x構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地采用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。

16. 鉸鏈型膨脹節(jié)安裝時，各拉板應平行于提升管和斜管所在的平面。管線保溫時，波紋管及距波紋管端50mm的筒節(jié)，拉桿及拉桿支座周圍50mm范圍不保溫。

17. 開口A的安裝技術要求詳見中guo科學院力學研究所的“提升管進料噴嘴布置圖”。 注：

1. 安裝時，A32430處的固定支架中與支座相連接處的橫梁上表面與支座底板下表面之間

保持4mm間距，其方法可采用在固定支架橫梁的上表面墊一塊4mm墊板，再將支座就位，與提升管焊牢，組裝完畢后將墊板去掉。

目前國內工業(yè)裝置所使用的提升管反應器，大多是直筒式和底部縮徑兩種。一種催化裂化提升管反應器包括底部預提升區(qū)(I)，中部催化劑與油氣直接接觸反應區(qū)(II)和頂部反應產物與催化劑快速分離區(qū)(III)，其特征在于提升管反應器底部是擴大管(20a)，擴大管(20a)與提升管(27a)是相連通的。由于這兩種結構形式的提升管反應器底部無緩沖空間，且預提升蒸汽直向上吹，對再生斜管下料口有阻遏作用，使再生斜管催化劑下料阻力加大，從而造成催化劑進入提升管反應器時下料不穩(wěn)即產生壓力波動，影響平穩(wěn)操作。這也是目前多數工業(yè)裝置中催化劑循環(huán)強度小，劑油比操作彈性低的主要原因。

工業(yè)上提升管密度

琦昌科技是一家集科研、設計、生產、維修、銷售催化裂化相關設備廠家，包括催化裂化提升管反應器設計、外取熱器、水封罐、翼閥等。

傳統(tǒng)提升管反應器是稀相輸送，但是現在也有密度較大的提升管，工業(yè)上提升管密度可以達到200 Kg/m3左右，至于是什么床，這取決于操作氣速和催化劑循環(huán)量，操作氣速為4-6M/s時，為快速床，8m/s以上為輸送床。兩段提升管催化裂化（TSRFCC）新技術是在中油公司的大力支持下、煉油與銷售分公司的直接領導和組織下，經過整個“九五”和“十五”前期，歷時8年攻關開發(fā)出的一項重大創(chuàng)新性催化裂化技術。關于壓力梯度，提升管底部壓力梯度大，因為循環(huán)催化劑在提升管底部有一個加速區(qū)，也叫充分發(fā)展區(qū)，區(qū)域內顆粒濃集，壓力梯度大，該區(qū)域主要在提升管底部或預提升段到噴嘴，在提升管噴嘴以上，壓力梯度逐漸減小，但變化并不顯著，主要原因是隨著反應氣體體積增加，床層密度降低。