壓鑄機選好以后，根據(jù)壓鑄機的動、靜行板及壓射偏心位置等尺寸，設計模具的大小、中心位置、復位拉桿孔位等與壓鑄機相連接部分的尺寸。隨著我國汽車制造業(yè)的發(fā)展，越來越多的汽車零部件采用了鋁合金材質(zhì)，例如汽車發(fā)動機的缸體、缸蓋、油底殼以及各類連接支架等。隨著壓鑄技術的日益成熟，各汽車廠商對壓鑄件的內(nèi)部質(zhì)量要求越來越高，尤其以德國大眾的要求為嚴格，每一種車型的發(fā)動機壓鑄件產(chǎn)品都有一套相應的技術要求，產(chǎn)品孔隙度的要求是每一種零部件所必須的要求。

根據(jù)凝固模擬和鑄件的壁厚，模具內(nèi)冷卻水和加熱油管，以及點冷卻的的位置能夠確定;根據(jù)模具沖蝕模擬可以確定模具的哪些地方需要重點噴涂。通過模擬分析，在設計時就解決了澆口和集渣包手動優(yōu)化的過程，這樣就節(jié)省了模具制造時憑經(jīng)驗所產(chǎn)生偏差造成的模具修改過程。為了使鑄件的質(zhì)量得到進一步的提高，一些公司利用抽真空技術使廢品率下降，創(chuàng)造更高的價值。

若模具設計合理，則在實際生產(chǎn)中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產(chǎn)，無法正常生產(chǎn)，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全方面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出切合實際、滿足生產(chǎn)要求的模具。

精益管理的缺陷  我國壓鑄模具企業(yè)很多都成長于作坊式的小工廠，企業(yè)負責人學歷不高，家族式管理較多，缺乏對現(xiàn)代企業(yè)管理制度的學習，企業(yè)成長起來以后管理的理念沒有更新?lián)Q代，而模具企業(yè)的用人成幾何式增長，管理上的弊端顯露無疑，管理效率低下，直接導致了生產(chǎn)效率低下。眾所周知，常用的壓鑄工藝有熱室壓鑄和冷室壓鑄。冷室壓鑄以液態(tài)金屬為原料，噴射進入模具壓鑄成型，模具壁由循環(huán)冷卻水冷卻。