轉盤注塑機主要故障原因和處理方法

轉盤注塑機的注塑制品分別與相同的原料混合成兩種不同的顏色。兩個相同的注射裝置通過一個噴嘴進行塑化和注入模具。

1.轉盤注塑機由兩套結構相同的塑化注射裝置組成，噴嘴按生產(chǎn)方法有特殊結構，或配有兩套結構相同的成型模，可旋轉、倒置。

2.雙色注射成型的注射壓力和熔體溫度應高于普通注射成型。

3.雙色注塑制品應采用熱穩(wěn)定性好、熔體粘度低的材料，以避免熔體溫度較高、流道停留時間較長而分解。

4.為了保證產(chǎn)品的質量，應采用高材料溫度、高模具溫度和高注射速率，以便在模具內(nèi)進行兩種顏色的良好熔接。

轉盤注塑機是一種精細零件嵌入注射成型和雙色模具優(yōu)化的方案，因為它可以設計一個上模、兩個下?；蚨嘞履９δ埽m合于復雜的嵌入和人工保存。

在轉盤注塑機中制出的塑料制品，表面產(chǎn)生r 發(fā)狀的裂紋，是破lie成型品。成型品有尖銳角時，此部分常發(fā)生不易看出的細裂紋。裂紋是成型品的致命不良現(xiàn)象。主要故障原因和處理方法如下所示：

1.射出壓力過高填實飽滿。此時應降低射出壓力、時間、速度及膠量。

2.料筒溫度太低。此時應提高料管溫度。

3.頂出方式不當、部分脫模角不夠、有脫模倒角、成品脫模時不能平衡脫離等。此時應檢查轉盤注塑機模具。

4.模具溫度過低。此時應升高模具溫度。

5.脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象。此時應開模或頂出慢速，加進氣設備。

1.當螺桿或料筒內(nèi)無物料時，不宜采用高的螺桿轉速(好在30轉/分以下)，待原料充滿螺桿螺槽(熔料從噴嘴擠出時)再將螺桿轉速升高到需要的數(shù)值。以免因空轉速度過高或時間過長而刮傷螺桿或料筒。

2.料筒從室溫加熱到所需要的溫度大約需要三十分鐘。在料筒內(nèi)有殘余冷料的情況下，須再保溫十分鐘。才能啟動螺桿進行加料，以保證殘余冷料得到充分熔融，避免損傷螺桿。