當使用液態(tài)硅膠機供料機時，需要首先將粒狀或粉狀塑料加入到桶中，并且塑料根據螺桿的旋轉和桶外壁的加熱而熔化。然后機器完成合模，注射座向前移動，使噴嘴靠近模具的澆口。然后，將壓力油注入注射缸以向前推動螺桿，然后以較低的溫度、較高的壓力和較快的速度將熔體引入閉合的模具。在一定的時間和壓力保持(稱為壓力保持)和冷卻之后，打開模具并取下產品(壓力保持意味著避免熔體在模腔中反向流動，將材料補充到模腔中，并確保產品具有一定的密度和尺寸公差)。

每個班操作前，應對明確規(guī)定的每日潤滑點加補潤滑油脂來做好潤滑。若機械設備有集中化的潤滑系統(tǒng)，應當每日定期檢查剩余油，并在剩余油降至規(guī)定下限以前給予補充潤滑油脂。機械設備在次開機啟動前，應加上潤滑油到要求的潤滑油位置，之后可每三個月加上一次。

每日應定期檢查油箱剩余油，若剩余油在機油尺標中心線下列，應及時性補充剩余油，使剩余油達標中心線。在此操作流程中，要需注意工作上油的干凈整潔，避免水、鐵銷、木屑、棉紗等臟物嚴重污染油品，導致油品的劣化或各種閥門的堵塞。

因為LSR黏度低，必須保證 分模型線的精準度，防止出現毛邊。構件的幾何形狀和分模線的位置還會影響脫膜過程。在構件設計中，輕微的根切有助于保證 被塑構件與模貝空腔之間堅固地結合在一起。

雖然液態(tài)硅膠機在注射成形過程中沒有收縮，但是因為硅橡膠具有較高的熱膨脹系數，因此在脫膜、冷卻后一般 會出現2%-3%的收縮。確切的收縮數據主要取決于物料配方，但是從加工的觀點來看，設計者如果在設計構思的時候，預先對影響收縮的一些因素有所考慮的話，后的收縮情況會出現所變化，這些因素主要包括加工的溫度、物料脫膜的溫度、空腔壓力等。

液態(tài)硅膠機是高質量的供料系統(tǒng)強大的液壓驅動系統(tǒng)從中心驅動作用于料泵，避免機械耦合時會出現的導致磨損增加的橫向力。

供料機接到啟動信號時。便在自動模式下進行硅膠，物料壓力調節(jié)器使壓力在每一硅膠周期均保持不變。這一點在供料量需求的時候尤其重要，以保證模具上料。

液態(tài)發(fā)泡硅膠由液態(tài)AB雙組份加成型硅膠由重量1:1混合后，發(fā)泡而成的一種低密度硅膠泡棉。AB膠混合后可操作時間一般在3-10分鐘，之后就會自行固話。