鋁焊接及金屬焊接中為什么會出現虛焊？如何防止？

為什么會出現虛焊?如何防止？

虛焊是常見的一種缺陷。有時在焊接以后看上去似乎將前后的鋼帶焊在一起，但實際上沒有達到融為一體的程度，結合面的強度很低，焊縫在生產線上要經過各種復雜的工藝過程，特別是要經過高溫的爐區(qū)和高張力的拉矯區(qū)，所以虛焊的焊縫在生產線上極易造成斷帶事故，給生產線正常運行帶來很大的影響。產生原因：1)焊接電流控制過小，電弧過長，焊接速度過快，預熱溫度低。

虛焊的實質就是焊接時焊縫結合面的溫度太低，熔核尺寸太小甚至未達到熔化的程度，只是達到了塑性狀態(tài)，經過碾壓作用以后勉強結合在一起，所以看上去焊好了，實際上未能完全融合。

分析虛焊的原因和步驟可以按以下順序進行：　　(1)先檢查焊縫結合面有無銹蝕、油污等雜質，或凸凹不平、接觸不良，這樣會使接觸電阻增大，電流減小，焊接結合面溫度不夠。

　　(2)檢查焊縫的搭接量是否正常，有無驅動側搭接量減小或開裂現象。搭接量減小會使前后鋼帶的結合面積太小，使總的受力面減小而無法承受較大的張力。特別是驅動側開裂現象會造成應力集中，而使開裂越來越大，而后拉斷。

　　(3)檢查電流設定是否符合工藝規(guī)定，有無在產品厚度變化時電流設定沒有相應隨之增加，使焊接中電流不足而產生焊接不良。

　　(4)檢查焊輪壓力是否合理，若壓力不夠，則會因接觸電阻過大，實際電流減小，雖然焊接控制器有恒電流控制模式，但電阻增大超過一定的范圍(一般為15％)，則會超出電流補償的極限，電流無法隨電阻的增加而相應增加，達不到設定的數值。這種情況下系統(tǒng)正常工作時會發(fā)出報警?！≡趯嶋H操作中，若一時無法分析出虛焊發(fā)生的確切原因，可以將鋼帶的頭尾清理干凈以后，加大焊接搭接量，適當增加焊接電流和焊輪壓力再焊一次，并在焊接中密切注意焊縫的形成狀態(tài)，大部分情況下都可以應急處理好問題。這一類焊接方法的共同特點是,利用局部熱源將焊件的接合處及填充金屬材料(有時不用填充金屬材料)熔化,不加壓力而互相熔合,冷卻凝固后而形成牢固的接頭。當然，如果出現控制系統(tǒng)問題，或電網電壓波動等使焊縫虛焊就必須采取其他措施加以解決。

鋁合金焊后處理

(1)焊后清理 焊后留在焊縫及附近的殘存焊劑和焊渣等會破壞鋁表面的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁件，應清理干凈。形狀簡單、要求一般的工件可以用熱水沖刷或蒸氣吹刷等簡單方法清理。要求高而形狀復雜的鋁件，在熱水中用硬毛刷刷洗后，再在 60℃～80℃左右、濃度為2％～3％的鉻酐水溶液或溶液中浸洗 5 min～10 min，并用硬毛刷洗刷，然后在熱水中沖刷洗滌，用烘箱烘干，或用熱空氣吹干，也可自然干燥。(2)焊后熱處理 鋁容器一般焊后不要求熱處理。如果所用鋁材在容器接觸的介質條件下確有明顯的應力腐蝕敏感性，需要通過焊后熱處理以消除較高的焊接應力，來使容器上的應力降低到產生應力腐蝕開裂的臨界應力以下，這時應由容器設計文件提出特別要求，才進行焊后消除應力熱處理。公司技術力量雄厚，擁有健全的質量管理體系，獲得iso9001：2008質量管理體系認證，憑借優(yōu)異的產品質量，卓越的服務精神，在市場上取得不凡的業(yè)績，獲得客戶廣泛認可和贊譽。如需焊后退火熱處理，對于純鋁、5052、5086、5154、5454、5A02、5A03、5A06 等，推薦溫度為 345℃；對于 2014、2024、3003、3004、5056、5083、5456、6061、6063、2A12、2A24、3A21 等，推薦溫度為 415℃；對于 2017、2A11、6A02 等，推薦溫度為360℃，根據工件大小與要求，退火溫度可正向或負向各調20℃～30℃，保溫時間可在0.5 h～2 h 之間。

鋁及鋁合金MIG焊時，焊接接頭常見的缺陷主要有焊縫成形差、裂紋、氣孔、燒穿，未焊透、未熔合、夾渣。

一、焊縫成形差焊縫成形差主要表現在焊縫波紋不美觀，且不光亮；焊縫彎曲不直，寬窄不一，接頭太多；焊縫中心突起，兩邊平坦或凹陷；焊縫滿溢等。

1．產生原因接規(guī)范選擇不當；焊槍角度不正確；焊工操作不熟練；導電嘴孔徑太大；其中精刮技術最為先進，主要表現在焊絲表面清潔，耐大氣腐蝕性優(yōu)于濃堿清洗。焊接電弧沒有嚴格對準坡口中心；焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。2． 防止措施反復調試選擇合適的焊接規(guī)范；保持焊槍合適的傾角；加強焊工技能培訓；選擇合適的導電嘴徑；力求使焊接電弧與坡口嚴格對中；焊前仔細清理焊絲、焊件；保證保護氣體的純度。二、裂紋鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結晶過程中產生的，稱為熱裂紋，又稱結晶裂紋。其形式有縱向裂紋、橫向裂紋（往往擴展到基體金屬），還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結構強度降低，甚至引起整個結構的突然破壞，因此是完全不允許的。

1．產生原因焊縫隙的深寬比過大；可以說，各種焊接方法都可以用于鋁合金焊接中，可是河南明星機械認為鋁及鋁合金對各種焊接辦法的適應性不一樣，各種焊接辦法有其各自的使用場合。焊縫末端的弧坑冷卻快；焊絲成分與母材不匹配；操作技術不正確。2．防止措施適當提高電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深；適當地填滿弧坑并采用衰減措施減小冷卻速度；保證焊絲與母材合理匹配；選擇合適的焊接參數、焊接順序，適當增加焊接速度，需要預熱的要采取預熱措施。三、氣孔在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是常見的一種缺陷。要徹底清除焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是大限度地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔主要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密集氣孔、單個大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會降低焊縫的致密性，減小接頭的承載面積，而且使接頭的強度、塑性降低，特別是冷彎角和沖擊韌性降低更多，必須加以防止。

1． 產生原因氣體保護不良，保護氣體不純；焊絲、焊件被污染；大氣中的絕dui濕度過大；電弧不穩(wěn)，電弧過長；焊絲伸出長度過長、噴嘴與焊件之間的距離過大；焊絲直徑與坡口形式選擇不當；在同一部位重復起弧，接頭數太多。2． 防止措施保證氣體質量，適當增加保護氣體流量，以排除焊接區(qū)的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區(qū)要有防止空氣流動措施，防止空氣侵入焊接區(qū)，保護氣體流量過大，要適當適當減少流量；2、焊接前應對鋁合金表面進行表面去油污處理，用無水酒精或bing酮擦拭。焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；理選擇焊接場所；當減少電弧長度；保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低孔率是行之有效的；盡量不要在同一部位重復起弧，重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區(qū)域。四、燒穿1．產生原因熱輸入量過大；坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量；操作姿勢不正確。2．防止措施適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；加大鈍邊尺寸，減小根部間隙；適當減小點固焊時焊點間距；焊接過程中，手握焊槍姿勢要正確，操作要熟練。 五、未焊透1．產生原因焊接速度過快，電弧過長；坡口加工不當，裝配間隙過??；焊接技術較低，操作姿勢掌握不當；焊接規(guī)范過小；焊接電流不穩(wěn)定。2．防止措施當減慢焊接速度，壓低電??；適當減小鈍邊或增加要部間隙；使焊槍角度保證焊接時獲得大熔深，電弧始終保持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢；增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入獲得量；增加穩(wěn)壓電源裝置或避開開用電高峰。六、未熔合1．產生原因焊接部位氧化膜或銹未清除干凈；熱輸入不足；焊接操作技術不當。2．防止措施焊前仔細清理待焊處表面；提高焊提高電流、電弧電壓，減速小焊接速度；焊接時要稍微采用運條方式，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，提高焊工技術。七、夾渣1．產生原因焊前清理不徹底；焊接電流過大，導致電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；焊接速度過高。2．防止措施加強焊接前的清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；在保證熔透的情況下，適當減少焊接電流，大電流焊接時，導電嘴不要壓得太低；適當降低速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

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