多產(chǎn)異構(gòu)烷烴催化裂化技術(shù)（MIP）MIP工藝采用串聯(lián)提升管反應(yīng)器型式的新型反應(yīng)系統(tǒng)及相應(yīng)的工藝條件，選擇性地控制裂化反應(yīng)，促進(jìn)氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，主要目的是降低催化裂化油烯烴含量。新型反應(yīng)系統(tǒng)優(yōu)化了催化裂化一次反應(yīng)和二次反應(yīng)，該反應(yīng)系統(tǒng)分為兩個(gè)反應(yīng)區(qū)，一反應(yīng)區(qū)以一次裂化反應(yīng)為主，采用較高的反應(yīng)強(qiáng)度，即較高的反應(yīng)溫度和較大的劑油比，裂解較重質(zhì)的原料油并生產(chǎn)較多的烯烴；據(jù)報(bào)道，采取此措施可以使油氣在沉降器內(nèi)的停留時(shí)間縮短至3s，熱裂化反應(yīng)明顯減少。

為了解決這些問題，工業(yè)采用加長預(yù)提升管高度的辦法來解決這一矛盾，現(xiàn)工業(yè)提升管反應(yīng)器預(yù)提升段高度大多在2～4m范圍，個(gè)別裝置甚至達(dá)到6m左右。但增加預(yù)提升高度只能減小催化劑在與原料油接觸反應(yīng)前的“S”型軌跡分布；而對(duì)改善邊壁效應(yīng)及壓力波動(dòng)效果不明顯。目前生產(chǎn)裝置的預(yù)提升線速大多在1m/S左右，有時(shí)為了提高催化劑循環(huán)量，將線速提高到2～3m/S，但因預(yù)提升速度的提高相應(yīng)增加了斜管下料阻力，所以預(yù)提升線速的提高對(duì)循環(huán)量的增加并無明顯效果。開口A的安裝技術(shù)要求詳見中g(shù)uo科學(xué)院力學(xué)研究所的“提升管進(jìn)料噴嘴布置圖”。

內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)和出口端(26b)為25G(A，B，C)和25R(D，E，F(xiàn)，G)，且內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)入口上方

輸送管(25b)的出口端(26b)伸出擴(kuò)大管(26b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內(nèi)輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內(nèi)，流化氣體管(21b)和流化氣體分布環(huán)管(22b)設(shè)置在再生斜管(29b)下方的擴(kuò)大管(20b)內(nèi)，流化氣體分布環(huán)管(22b)上有許多向下的小孔。多產(chǎn)異構(gòu)烷烴催化裂化技術(shù)（MIP）/第二反應(yīng)區(qū)主要增加氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，抑制二次裂化反應(yīng)，采用較低的反應(yīng)溫度和較長的反應(yīng)時(shí)間。

工業(yè)上提升管密度

琦昌科技是一家集科研、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、維修、銷售催化裂化相關(guān)設(shè)備廠家，包括提升管反應(yīng)器供貨商、外取熱器、水封罐、翼閥等。

傳統(tǒng)提升管反應(yīng)器是稀相輸送，但是現(xiàn)在也有密度較大的提升管，工業(yè)上提升管密度可以達(dá)到200 Kg/m3左右，至于是什么床，這取決于操作氣速和催化劑循環(huán)量，操作氣速為4-6M/s時(shí)，為快速床，8m/s以上為輸送床。關(guān)于壓力梯度，提升管底部壓力梯度大，因?yàn)檠h(huán)催化劑在提升管底部有一個(gè)加速區(qū)，也叫充分發(fā)展區(qū)，區(qū)域內(nèi)顆粒濃集，壓力梯度大，該區(qū)域主要在提升管底部或預(yù)提升段到噴嘴，在提升管噴嘴以上，壓力梯度逐漸減小，但變化并不顯著，主要原因是隨著反應(yīng)氣體體積增加，床層密度降低。本膨脹節(jié)應(yīng)按TB486—84《單層U形波紋管膨脹節(jié)技術(shù)條件》制造及驗(yàn)收。