自動配料系統(tǒng)中主、輔料秤由可編程控制器 (PLC) 和上位機實現(xiàn)兩級控制。系統(tǒng)區(qū)分系統(tǒng)管理、配方維護、稱量作業(yè)三種權(quán)限，確保數(shù)據(jù)信息的安全。現(xiàn)以 1#～ 4# 四臺電子皮帶秤的 PLC 控制分析為例, 每一電子皮帶秤有一臺皮帶驅(qū)動電機, 兩個料位傳感器, 一個速度傳感器, 一個稱重傳感器, 一臺變頻器, 它們構(gòu)成了被控對象。電動機的啟、停由開關(guān)量控制, PLC 數(shù)字量輸出信號作為變頻器的控制端輸入信號, 經(jīng)變頻器調(diào)制輸出高頻脈沖給皮帶驅(qū)動電機。料位傳感器檢測料斗有無物料, 速度傳感器測量電機的轉(zhuǎn)速。系統(tǒng)需 8 個數(shù)字量輸入信號, 25 個開關(guān)量輸入信號和 24個開關(guān)量輸出信號, I/O 點總數(shù)量為 57。

  自動配料系統(tǒng)是將已經(jīng)稱好的原料按一定的順序投放到攪拌鍋中，同時開啟攪拌和加熱。計量后的物料經(jīng)過集中后，一般形成層狀或段狀分布，經(jīng)輸送設(shè)備（如皮帶或小車）輸送到受料口，進入下一工序，即完成一批料的配加。這一控制過程由溫控儀表與PLC共同完成。溫控儀表控制溫度上限，加熱由PLC控制完成。自動配料有固定順序和可編程序兩種控制方式。在固定順序方式下，各種原料的放料順序是固定的，不可改變。在可編程序方式下，各種原料的放料順序可根據(jù)配方在人機界面上人為沒定。

     在系統(tǒng)結(jié)構(gòu)上采用中小型集散控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了分散控制，集中管理的問題；上位機和下位機相對獨立，具有手動、自動、半自動切換功能，聯(lián)機時，彼此間按特定的協(xié)議互通信息，脫機時，單臺秤可獨立實現(xiàn)工藝閉環(huán)過程控制； 上位機遠離操作現(xiàn)場，提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性，  改善了操作員的工作環(huán)境； 下位機選用可編程控制器，具有很強的抗干擾能力，編程簡單易于掌握，能在惡劣的環(huán)境中長期可靠的運行； 采用PID調(diào)節(jié)，提高系統(tǒng)的配料精度，并能根據(jù)生產(chǎn)要求，設(shè)置好工作開關(guān)時序，自動修改配料系統(tǒng)的物料配比。*自動:當(dāng)計算機出現(xiàn)故障時，切掉計算機，在稱量單元和邏輯單元的控制下，仍可按原配料程序和預(yù)定的精度進行操作。

     自動配料系統(tǒng)文本文件顯示生產(chǎn)報表，配方報表等(有多項打印內(nèi)容由用戶自行選用)強大的報警提示功能，可以將廢品率降到低程度

     自動配料系統(tǒng)均勻性，各骨料放料時采用變頻器控制放料速度使的各骨料在相等的時間內(nèi)放完，保證了配料的均勻性。

     自動配料系統(tǒng)線上自動監(jiān)kong軟件:人與生產(chǎn)線之間的關(guān)系由被動轉(zhuǎn)為主動，一旦生產(chǎn)出現(xiàn)異常情況，計算機系統(tǒng)立即主動發(fā)警報給相關(guān)人員，主動做提醒功能，通過實時的在線監(jiān)視器，隨時監(jiān)控生產(chǎn)的重要信息。