炮泥原料的組成及特性：Si3N4結合SiC復合材料具有較Si3N4與SiC更好的性能。在高溫下,SiC或Si3N4可將CO還原為C,并產生SiO2,出現(xiàn)體積膨脹,使炮泥的高溫強度,防氧化性和抗渣鐵性明顯提高。具有良好的耐沖刷、耐侵蝕性能，使出鐵口孔徑不急劇擴大，保證出鐵時間在150~180分/次，減少爐前的出鐵次數(shù)，合理的出鐵次數(shù)應維持在8~10次/天。堵鐵口后，不要馬上退炮，等10-20分鐘再退炮，以防鐵口吹開。運用有水炮泥，各廠家也可根據(jù)自己的特征具體對待，以利維護好鐵口，保證安全出產

炮泥原料的組成及特性。為了防止炮泥在使用過程中產生燒成收縮,可加入硅石或藍晶石作為,其加入量一般為2%～3%。燒結劑。37g/cm3,高純度的碳化硅明凈如鏡,含雜質的呈現(xiàn)不同顏色,在無氧氣氛中,SiC小于2600℃穩(wěn)定。傳統(tǒng)炮泥用水作結合劑,炮泥高溫性能差。無水炮泥結合劑主要有焦油系結合劑、焦油—樹脂復合系結合劑和樹脂系結合劑。鐵口深度應取一段時間內的綜合值進行分析，采用鐵口深度頻率圖可以判斷泥包的情況。

炮泥生產控制：生產控制粒度組成。臨界顆粒大易使炮泥粗糙、松散、粘結性差,粗顆粒多可降低炮泥的擠出壓力、作業(yè)性好,但不利于燒結。目前普遍將原料的臨界粒度定為3mm。細粉粒度越細越有利于燒結,加入適量的微粉有助于促進燒結并提高炮泥的性能。高爐在處理鐵口時會用到炮泥，通常用的是有水炮泥，但在鋼產量較高時，此鐵口炮泥較易受到渣鐵的機械沖刷和化學侵蝕，造成高爐渣鐵出不凈，不僅影響高爐高產順利，還容易發(fā)生出鐵過程中鐵口斷，導致鐵口跑大流引發(fā)事故?？伤苄院驼辰Y性要好，容易擠進并填滿空隙和裂紋。一般中小型高爐出鐵口用的炮泥（主要為有水炮泥），主要采用粘土熟料顆粒、焦粉和瀝青混練而成；大中型高爐用炮泥（主要為無水炮泥）一般都用高鋁質材料，并添加碳化硅和炭料等附加物質，以便穩(wěn)定出鐵口的深度。