一吸塑產(chǎn)品的主要生產(chǎn)工藝

吸塑產(chǎn)品的主要生產(chǎn)工藝包括起模、拉片、沖床、折邊、沖孔、包裝等，以下就分別來介紹。

1起模當(dāng)客戶確認(rèn)樣品后，由打樣用的石膏模作為母模，電鍍銅后，按照一定的數(shù)量和位置制成生產(chǎn)用的模即為起模。

常規(guī)的模分三種：石膏模、銅模、鋁模。其中石膏模主要用于打樣，一般不能做批量生產(chǎn)使用，其制作時間一般為24小時。銅模為石膏模電鍍一層銅，強(qiáng)度和耐磨性增強(qiáng)，成本不高，為生產(chǎn)很常用的模，一般制作周期為100小時，少為3天時間，使用壽命約10萬個。當(dāng)數(shù)量達(dá)到100萬個以上時可制作鋁模，鋁模由純鋁制作，成本高、需上機(jī)加工，一般制模時間為3天。

鋁模生產(chǎn)質(zhì)量好、散熱快、產(chǎn)品精度高、使用壽命長，如客戶對產(chǎn)品要求準(zhǔn)確，銅模不能達(dá)到精度要求時，即使數(shù)量少也須做鋁模。

吸塑尺寸的得來可分為三種：按照客戶樣品fu制(制模叫復(fù)模)、根據(jù)圖紙制模、根據(jù)實物自行設(shè)計。因為吸塑的形狀一般根據(jù)實物定制，故形狀多不規(guī)則，圖紙制作時有很多尺寸不準(zhǔn)確或不能標(biāo)注出，故根據(jù)圖紙制作時存在的偏差較大。為準(zhǔn)確起見，一定要配以實物試裝。根據(jù)樣品復(fù)模制作的產(chǎn)品，尺寸偏差不大。

一般厚度公差為0.1mm，產(chǎn)品偏差為±2mm。公差產(chǎn)生的原因主要有：

1.手工起模時造成的偏差。此偏差一般小于2mm。

2.種模fu制子模時產(chǎn)生的偏差。此偏差較小，一般小于0.5mm。

3.同一模具因材料、吸塑溫度不同造成的厚度偏差。此偏差較小，一般小于0.1mm。

4.厚度的公差視具體情況而定，同一面積被拉得越大，此塊厚度變得越薄。不同的操作人員，不同的溫度也會使同一部位的厚度不同。

水波紋和氣泡是什么？怎樣導(dǎo)致的？如何解決？

水波紋和氣泡就是材料的表面出現(xiàn)水印和泡點，這樣的吸塑產(chǎn)品會直接的影響到包裝物品的外觀，降低了包裝物的外觀形象。水波紋的導(dǎo)致是片材商的關(guān)系片材在生產(chǎn)的過程當(dāng)中，有水波紋是生產(chǎn)膠片時的速度快慢有關(guān)系。氣泡，的原因就是片材生產(chǎn)時溫度過高或者是片材的混合生產(chǎn)導(dǎo)致或片材生產(chǎn)時滲入空氣的原因引致，存在氣泡的材料會導(dǎo)致吸塑包裝制品穿孔及變形，成為次品，解決方法是材料采購回來時或生產(chǎn)前一定要觀察片材的質(zhì)量后方可入庫或生產(chǎn)。

刮痕是什么？這種質(zhì)量問題是怎么導(dǎo)致？如何解決？

刮痕就是吸塑產(chǎn)品生產(chǎn)出來以后表面會出現(xiàn)刮印，也是質(zhì)量上經(jīng)常出現(xiàn)的問題，發(fā)生的原因是因為在生產(chǎn)的過程中，手工的工序較多，易碰撞發(fā)生磨擦，沖床人員以及包裝人員的操作方式是關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。解決方法是輕拿輕放小心處理產(chǎn)品，保持工作臺的清潔衛(wèi)生，工作人員配戴手套等相關(guān)事項，也能有效地防止刮花的情況發(fā)生，吸塑包裝產(chǎn)品的手工工序較多，因此在每個環(huán)節(jié)都必須要密切關(guān)注的，才能避免次品的產(chǎn)生。