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稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。

控制鐵液成分：保持較高的碳當量(>3 9%)；盡量降低磷含量(<0 08%)；降低殘留鎂量(<0 07%)；生產球墨鑄鐵時夾渣是常見的缺陷，其多出現(xiàn)在鑄件澆注位置的上平面或型芯上表面部位。采用稀土鎂合金來處理，稀土氧化物殘余量控制在0 02%～0 04%。工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數(shù)量要適當，力求做到順序凝固。

球墨鑄鐵大件粘砂：生產大件采用粘土干型、樹脂砂型、水玻璃砂型。澆注較大鑄件通常采用鋯英粉、鉻鐵礦粉、棕剛玉粉、鎂砂粉、石墨粉等耐火骨料的涂料。但涂料廠商可能為了節(jié)約生產成本，粉料中過多摻入某些價廉材料如石英粉、鋁礬土粉、焦炭粉等，就會降低其防粘砂效果。為保證鐵液在充填型腔的過程中平穩(wěn)、流暢，按大孔出流理論對澆注系統(tǒng)進行了改進。

過程中基體中的滲碳體分解出石墨，自奧氏體中析出石墨，這些石墨集聚于原球狀石墨周圍，基體全轉換為鐵素體。

若鑄態(tài)組織由（鐵素體＋珠光體）基體，以及球狀石墨組成，為提高韌性，只需將珠光體中滲碳體分解轉換為鐵素體及球狀石墨，為此將鑄鐵件重新加熱到700-760℃的共析溫度上下經保溫后爐冷至低于600℃出爐冷卻。