收集、分析、消化原始資料收集整理有關(guān)制件設(shè)計(jì)、成型工藝、成型

收集、分析、消化原始資料收集整理有關(guān)制件設(shè)計(jì)、成型工藝、成型設(shè)備、機(jī)械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計(jì)模具時(shí)使用。 1.消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度*高的尺寸進(jìn)行分析，看看估計(jì)成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 2.消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號(hào)、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實(shí)。成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強(qiáng)度要求，具有好的流動(dòng)性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3.確定成型方法采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

鋅合金壓鑄的注意事項(xiàng)基準(zhǔn)面垂直平分冷軋方位排序的這些晶體

鋅合金壓鑄的注意事項(xiàng)基準(zhǔn)面垂直平分冷軋方位排序的這些晶體，因冷軋時(shí)釋放地應(yīng)力的速率較快，在冷軋期內(nèi)易遭受了解地應(yīng)力的成效。因此冷軋?jiān)诟邷叵抡归_才有益于載荷形變，不然在澆鑄表層上的將形成解理裂縫。冷軋期內(nèi)，薄厚削減和長(zhǎng)短提高隨著著一些晶體咋冷軋方位的載荷移動(dòng)，當(dāng)基準(zhǔn)面靠近與冷軋面平面圖時(shí)，垂直平分基準(zhǔn)面的冷軋能量擴(kuò)展，直做到雙晶(欒生)替代載荷的趨向，雙晶使晶體句部點(diǎn)陣激光再次趨向，從而又可以使載荷再次展開下來。熱扎時(shí)一般看不見雙晶，可能是雙晶出現(xiàn)后立刻依據(jù)加工硬化產(chǎn)生了新的晶體。鋅錠熱扎溫度在150~200℃不錯(cuò)。溫度過高或過低會(huì)形成熱扎裂縫。若鋅的純凈度高，熱扎溫度可適度削減。在熱扎或溫軋時(shí)，因?yàn)樾巫儫犭娦?yīng)成效，溫度不僅不削減反倒會(huì)上升。因此，澆鑄在熱扎經(jīng)常見分次循環(huán)系統(tǒng)環(huán)冷軋方式，即每一個(gè)道次只扎數(shù)塊，使其在各道次中心有一個(gè)減溫的機(jī)遇。澆鑄溫度太高應(yīng)終止冷軋，使其減溫。加工廠常運(yùn)用澆鑄余熱收回當(dāng)即扎熱，熱扎后再70~100℃時(shí)中軋，在50~70℃時(shí)精扎。熱扎時(shí)溫度功效維持在80~120℃，中軋溫度為60~80℃，精扎溫度在45~60℃，潤(rùn)滑液一般選用石臘，也有用混和潤(rùn)滑脂。

鋅合金壓鑄件生產(chǎn)技術(shù)數(shù)字化

鋅合金壓鑄件生產(chǎn)技術(shù)數(shù)字化鋅合金壓鑄件生產(chǎn)中，砂型鋅合金壓鑄件應(yīng)用廣泛，世界上大約80%的壓鑄件都采用木模金屬模等進(jìn)行砂型壓鑄件。目前，我國(guó)有3萬多家的壓鑄件企業(yè)，2011年我國(guó)壓鑄件年產(chǎn)量超過了4000萬噸，消耗了大量木材和金屬。因此，新近研發(fā)的數(shù)字化無模鋅合金壓鑄件精密成形技術(shù)及裝備，直接從砂型加工入手。技術(shù)人員只需先用電腦將所需壓鑄件的三維CAD模型做出來，再將自動(dòng)規(guī)劃路徑輸入到無模鋅合金壓鑄件精密成形機(jī)，其他工作就都可以由機(jī)器來完成。據(jù)悉，運(yùn)用這項(xiàng)壓鑄技術(shù)能將開發(fā)時(shí)間縮短了50%-80%，同時(shí)相應(yīng)地制造成本也可降低30%-50%。因此，數(shù)字化無模壓鑄件精密成形技術(shù)一直被稱作是壓鑄技術(shù)的革命。

鋁合金壓鑄件出現(xiàn)缺陷的原因

鋁合金壓鑄件出現(xiàn)缺陷的原因 鋁合金壓鑄件會(huì)出現(xiàn)缺陷是不可避免的，鋁合金壓鑄件缺陷的成因是什么？ 產(chǎn)生這些缺陷的原因很多，主要是由于填料氣體、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)、澆口形狀設(shè)計(jì)不良、澆口速度過快、型腔位置過深、涂層過多、灌裝前未燒穿、爐料不干凈、加工余量過大等。 根據(jù)這些原因，可以選擇有利于型腔內(nèi)排氣的澆口位置和導(dǎo)流孔形狀，盡可能使主流道的噴嘴截面積大于內(nèi)澆口的噴嘴截面積，增加內(nèi)澆口的厚度。 在型腔然后填充部分設(shè)置溢流槽和排氣通道，在型腔深部設(shè)置排氣塞，通過小排氣量的熔接爐噴涂增加排氣量。嚴(yán)格遵循冶煉過程，調(diào)整噴射速度，調(diào)整噴射速度緩慢與噴射速度快之間的過渡點(diǎn)，降低澆注溫度，提高比壓。