汽車底漆，就是直接涂裝在經(jīng)過表面處理的本身部件表面上的道涂料，它是整個涂層的開始。設(shè)計(jì)上要求底漆與底材應(yīng)有良好的附著力，與上面的中涂或面漆具有良好的配套性，還必須具備良好的防腐性、防銹性、耐油性、耐化學(xué)品性和耐水性。當(dāng)然，汽車底漆所形成的漆膜還應(yīng)具有合格的硬度、光澤、柔韌性和抗石擊性等機(jī)械性能。隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，對汽車底漆的要求越來越高。

20世紀(jì)50年代，汽車還是噴涂硝基底漆或環(huán)氧樹脂底漆，然后逐步發(fā)展到溶劑型浸涂底漆、水性浸涂底漆、陽極電泳底漆、陰極電泳底漆。比較的汽車尤其是轎車一般采用陰極電泳底漆，陰極電泳底漆經(jīng)過20多年的發(fā)展，同時(shí)也經(jīng)過引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)和工藝，已經(jīng)能很好的滿足底漆所要求的各項(xiàng)機(jī)械性能、與其他涂層的配套性尤其是現(xiàn)代的流水線涂裝工藝，轎車用底漆幾乎已全部使用陰極電泳底漆。汽車用溶劑型底漆主要選用硝基樹脂、環(huán)氧樹脂、醇酸樹脂、氨基樹脂、酚醛樹脂等為基料，顏料一般選用氧化鐵紅、鈦白、炭黑及其他顏料和填料，涂裝方式有噴涂和浸涂兩種。

電泳漆是在水性浸涂底漆的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，它在水中能離解為帶電荷的水溶性成膜聚合物，并在直流電場的作用下泳向相反電極(被涂面)，在其表面上沉積析出。

采用電泳涂裝法要求被涂物一定是電導(dǎo)體。根據(jù)所采用的電泳涂裝方式的不同，電泳底漆可分為陽極電泳底漆和陰極電泳底漆。電泳底漆使用的成膜聚合物是陰、陽離子型樹脂，中和劑為無機(jī)械、有機(jī)胺或有機(jī)酸，顏料一般選用鈦白和炭黑等。

電泳涂裝在緊固件上的應(yīng)用研究

隨著我國汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，對汽車產(chǎn)品的質(zhì)量也提出了越來越高的要求。汽車的高安全性、高環(huán)保性及多元化的個性在緊固件的表面防護(hù)技術(shù)上也得到了體現(xiàn)。目前汽車上緊固件的表面處理工藝主要有氧化．（發(fā)黑）、磷化、電鏡（鎖鋅、鋅銖合金、裝飾銘）、達(dá)克羅涂覆等。眾所周知，氧化（發(fā)黑）處理存在能耗大、工藝不穩(wěn)定、膜層不牢固等缺點(diǎn)；磷化處理的耐腐蝕性能差；電鏡的鈍化處理液和達(dá)克羅涂料中都含有 C產(chǎn)，不環(huán)保，普通電鎖層的耐腐蝕性能在 144 小時(shí)左右，達(dá)克羅涂覆耐腐蝕性能 可以達(dá)到 500- 1000 小時(shí)，但成本比較高，膜層耐潮濕性差（耐濕熱240 小時(shí)），不耐磨。

為了提高緊固件表面處理質(zhì)量及符合環(huán)保法規(guī)的需求，除了上述表面處理工藝外，國外汽車公司有采用陰極電泳涂裝工藝對螺栓等緊固件進(jìn)行表面處理。根據(jù)緊固件不同的質(zhì)量要求，采用不同的工藝方案，其耐鹽霧性能可達(dá)到 240-1000 小時(shí)以上，而且漆膜磨擦系數(shù)適宜 ，不影響產(chǎn)品 裝配，可以代替電鎖的鈍化工藝，有利于環(huán)保。

陰極電泳涂裝由于機(jī)械化程度高、環(huán)保、漆膜具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，在汽車車身及零部件涂裝上已應(yīng)用數(shù)年，是成熟的工藝。但在螺栓等緊固件上應(yīng)用在國內(nèi)尚屬空白，確實(shí)是一項(xiàng)新技術(shù)，是電泳涂裝的 一個新領(lǐng)域。在原有成熟的電泳涂裝工藝的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了大量試驗(yàn)研究，驗(yàn)證了電泳涂裝工藝在緊固件上應(yīng)用的可行性，并與現(xiàn)應(yīng)用的電鎖及達(dá)克羅涂覆等工藝進(jìn)行了性能和成本比較。

通過電泳涂裝在緊固件上的應(yīng)用工藝試驗(yàn)研究得出以下結(jié)論：

(1 ) 緊固件采用電泳涂裝進(jìn)行表面處理的工藝方案可行。

(2 )必須采用緊固件專用電泳涂料才能達(dá)到緊固件表面處理質(zhì)量要求。

(3 )緊固件采用電泳涂裝工藝：從質(zhì)量和成本上以及從環(huán)保要求方面都具有較好的社會效益。

汽車底盤部件腐蝕行為研究，值得學(xué)習(xí)（二）

影響汽車底盤部件腐蝕的因素

汽車底盤部件的腐蝕受很多因素的影響，汽車使用環(huán)境比較惡劣且多變，是造成汽車腐蝕的因素，且各地的環(huán)境條件各不同，其腐蝕不是單個因子作用的結(jié)果而是多個因子甚至是整個腐蝕環(huán)境相互作用的結(jié)果。

底盤局部有著不同的對內(nèi)（如剎車，懸掛等汽車部件）和對外（如空氣，水，泥土等外界）接觸。并且底盤的局部會在服役過程中有著各異的承重和應(yīng)力分布。在長期的服役過程中，材料的疲勞問題與腐蝕相互耦合加速材料或部件的失效。汽車的底盤結(jié)構(gòu)中包含了不同的連接工藝，諸如焊接，鉚接等。不同的材料連接方式會在局部出現(xiàn)復(fù)雜殘余/接觸應(yīng)力，復(fù)雜材料微觀結(jié)構(gòu)以及不平衡的電化學(xué)能等諸多因素加速材料的整體腐蝕反應(yīng)。不同供應(yīng)商提供的同標(biāo)號材料，其材料的合金成分，相組成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及熱處理工藝都有極大的差異。這些因素會極大的影響腐蝕過程并決定材料的抗腐蝕性能，諸如鎳，鈦這些合金元素可以提高鋼的防腐性能，某些二次相顆粒不利于鋁合金或者鎂合金的抗腐蝕性。

提高汽車底盤部件耐蝕性的方法

汽車底盤部件的腐蝕主要是由于前期泥沙、碎石的沖擊磨損造成的，磨損的存在使得腐蝕與磨損產(chǎn)生了明顯的相互促進(jìn)作用，要實(shí)現(xiàn)汽車底盤部件耐腐蝕性能的改善，要保證材料有足夠的抗泥沙、碎石沖擊的能力。