不銹鋼粉末壓制成型---多相噴射固結法

多相噴射固結法是一種新的自由成形技術?？捎糜谥圃焐镝t(yī)學零件, 如像矯形植入物、牙齒矯正與修復材料、一般修復用部件等。多相噴射固結法, 根據(jù)ＣＴ掃瞄得到的假體的三維描述, 就可以制造出通常所需零件,而無需開刀去實際測量。由于不使用模具,成型時模壁摩擦減少到0，因而可達到更高的壓制壓力,有利于提高產品，并且生產成本低。將金屬粉或陶瓷粉與粘結劑混合, 形成均勻混合料。多相噴射固結法就是將這些混合料按技術要求進行噴射,一層一層地形成一個零件。在部件形成之后, 其中的粘結相用化學法或者加熱去除, 而后燒結到終密度。

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不銹鋼粉末壓制成型---溫壓工藝

溫壓工藝還有一個特點是工藝簡單，成本低廉。研究表明，假如一次壓制、燒結的普通粉末冶金工藝的成本為1.0，則粉末鍛造的相對成本為2.0，復壓復燒的相對成本為1.5，滲銅的相對成本為1.4，而溫壓技術的相對成本為1.25。低的脫模壓力意味著溫壓工藝易于壓制形狀復雜的鐵基P/M零件和減小模具磨損從而延長其使用壽命。目前，采用溫壓技術生產的粉末冶金零件已達200多種，零件重量在5～1200g。

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不銹鋼粉末壓制成型---?高速壓制

　高速壓制的致密化主要通過由液壓控制的沖錘產生的強烈沖擊波來實現(xiàn)，沖錘的質量和壓制時的速度決定了沖擊功的大小和致密化程度。由于采用液壓控制，安全性能較高。通過合適的工藝控制，可以避免非軸向的反彈引起壓坯的微觀缺陷。

　　對于高速壓制，進行多次壓制是可能的，而傳統(tǒng)壓機在一次壓制后的重復壓制密度不會顯著增加。因為4 kJ的沖擊功與2次2 kJ的沖擊功，其壓制密度是相同的。由于熱壓所需要的壓力較小，產品致密，尺寸準確，因此常用于生產硬質合金軋輥、頂錘等大型零部件。因此，可以采用中等壓機經多次壓制達到高密度。多次沖擊壓制也可以快速完成，因為每次沖擊的間隔時間小于300 ms。這種壓機可以用計算機準確控制沖錘的行程和沖擊功，由其壓制的零件生產工藝與傳統(tǒng)的成形工藝大體一致。

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不銹鋼粉末壓制成型

　傳統(tǒng)粉末壓坯的密度呈中間低、兩端高的分布，這樣易造成成型加工后中部收縮過大而影響零件的尺寸精度。而高速壓制的零件，密度分布則較為均勻。成型加工后中部與端部尺寸相差將會較小，這樣將改善零件尺寸的一致性。

　　高速成形如果再與其他工藝相結合，則材料的性能將會大幅提高。含碳0.4%的ASTALOY CrM 預合金化粉末經高速壓制后的壓坯密度達7.5 g/cm3 ，經1250℃高溫成型加工后抗拉強度達到1220 MPa，經1120 ℃成型加工硬化處理后抗拉強度為1380 MPa。動磁壓制有可能使電機設計與制造方法產生革命性變化,由粉末材料一次制成近終形定子與轉子,從而獲得高性能產品,大大降低生產成本。由此可見高速壓制的零件，其性能達到了一個較高的水平。