壓鑄模具出現(xiàn)冷紋如何處理?

壓鑄模具出現(xiàn)冷紋如何處理？ 壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來(lái)說(shuō)，是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過(guò)程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí)，對(duì)生產(chǎn)周期中的變量，如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。 出現(xiàn)冷紋原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時(shí)有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)． 3．縮短充填時(shí)間．縮短充填時(shí)間的方法： 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用．

壓鑄模具補(bǔ)縮的兩種途徑要實(shí)現(xiàn)自然的補(bǔ)縮

壓鑄模具補(bǔ)縮的兩種途徑 要實(shí)現(xiàn)自然的補(bǔ)縮，我們的鑄造工藝系統(tǒng)中，就要有能實(shí)現(xiàn)“順序凝固”的工藝措施。很多人直覺(jué)地以為，采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷，但事實(shí)并不是這么回事。運(yùn)用低壓鑄造工藝，并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷，如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒(méi)有設(shè)有補(bǔ)縮的工藝措施，那么，這種低壓鑄造手段生產(chǎn)出來(lái)的毛坯，也是可能存在縮孔縮松缺陷的。 　由于壓鑄工藝本身的特點(diǎn)，要設(shè)立自然的“順序凝固”的工藝措施是比較困難的，也是比較復(fù)雜的。*根本的原因還可能是，“順序凝固”的工藝措施，總要求鑄件有比較長(zhǎng)的凝固時(shí)間，這一點(diǎn)，與壓鑄工藝本身有點(diǎn)矛盾。 強(qiáng)制凝固補(bǔ)縮的**特點(diǎn)是凝固時(shí)間短，一般只及“順序凝固”的四分之一或更短，所以，在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，增設(shè)強(qiáng)制的補(bǔ)縮工藝措施，是與壓鑄工藝特點(diǎn)相適應(yīng)的，能很好解決壓鑄件的縮孔縮松問(wèn)題。

壓鑄模具日常清理應(yīng)該怎么做?

壓鑄模具日常清理應(yīng)該怎么做？ 壓鑄模具的造價(jià)較高，使用環(huán)境又較為惡劣，壓鑄模具的日常清理維護(hù)就顯得尤為重要，這可以提高壓鑄模具的使用壽命,下面小編為大家介紹幾點(diǎn)日常對(duì)壓鑄模具清理的注意事項(xiàng)： 1、在對(duì)壓鑄模具清洗是，使用煤油進(jìn)行擦拭，而不能用清水清洗，并確保對(duì)每個(gè)死角記性清洗，保證模具的干燥，防止零件的生銹； 2、清洗結(jié)束后，使用壓縮空氣吹干模具進(jìn)行模具的干燥處理，特別是要確保開關(guān)、插頭等部位的干燥無(wú)油； 3、要經(jīng)常進(jìn)行壓鑄模具的檢查，對(duì)出現(xiàn)磨損老化等問(wèn)題的零部件進(jìn)行更換、維修。 4、*后，要對(duì)壓鑄模具進(jìn)行噴涂防銹油處理，將壓鑄模具轉(zhuǎn)入保養(yǎng)區(qū)，對(duì)導(dǎo)柱、導(dǎo)套、型腔、分型面及各部滑動(dòng)部件上防銹油。

壓鑄模外形和安裝部位的技術(shù)要求

壓鑄模外形和安裝部位的技術(shù)要求: 1）各模板的邊緣均應(yīng)倒角C2，安裝面應(yīng)光滑平整，不應(yīng)有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和的痕跡。 2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明顯的標(biāo)記，包括以下的內(nèi)容：產(chǎn)品代號(hào)、模具編號(hào)、制造日期、和模具制造廠家名稱或代號(hào)。 3）在定、動(dòng)模上分別設(shè)有吊裝螺釘，質(zhì)量較大的零件(≥25kg)也應(yīng)設(shè)置起吊螺釘。 4）模具安裝部位的有關(guān)尺寸應(yīng)符合所選用壓鑄機(jī)的相關(guān)對(duì)應(yīng)尺寸，且裝拆方便，壓室的安裝孔徑和深度**嚴(yán)格檢查。 5）分型面上除導(dǎo)套孔、斜銷孔外，所有模具制造過(guò)程中的工藝孔、螺釘孔多應(yīng)堵塞，并且與分型面平齊。 總體裝配精度的技術(shù)要求： 1）模具分型面對(duì)定、動(dòng)模板安裝平面的平行度， 2）導(dǎo)柱、導(dǎo)套對(duì)定、動(dòng)模座板安裝面的垂直度. 3）在分型面上，定模、動(dòng)模鑲塊平面應(yīng)分別與定模、動(dòng)模模板齊平，可允許略高，但控制在0.05～0.10mm范圍內(nèi)。 4）推桿、復(fù)位桿應(yīng)分別與型面平齊，推桿允許突出型面，但不大干0.1mm。復(fù)位桿允許低于分型面，但不大于0.05mm。 5）模具所有活動(dòng)部件，應(yīng)保證位置準(zhǔn)確，動(dòng)作可靠，不得有卡滯和歪斜的現(xiàn)象，要求固定的零件不得相對(duì)竄動(dòng)。 6）澆道的轉(zhuǎn)接處應(yīng)光滑連接，鑲拼處應(yīng)緊密，未注脫模斜度不小于5o，表面粗糙度aR不大于0.4μm。 7）滑塊運(yùn)動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)，合模后滑塊與楔緊塊應(yīng)壓緊，接觸面積不小于3／4，開模后定位準(zhǔn)確可靠。 8）合模后分型面應(yīng)緊密貼合，局部間隙不大于0.05mm(排氣槽除外)。 9）冷卻水路應(yīng)暢通，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象，進(jìn)水口和出水口應(yīng)有明顯標(biāo)記。 10）所有成形表面積糙度aR不大于0.4μm，所有表面不允許有、擦傷和微裂紋。