鋁焊接及金屬焊接中為什么會(huì)出現(xiàn)虛焊？如何防止？

為什么會(huì)出現(xiàn)虛焊?如何防止？

虛焊是常見的一種缺陷。有時(shí)在焊接以后看上去似乎將前后的鋼帶焊在一起，但實(shí)際上沒有達(dá)到融為一體的程度，結(jié)合面的強(qiáng)度很低，焊縫在生產(chǎn)線上要經(jīng)過各種復(fù)雜的工藝過程，特別是要經(jīng)過高溫的爐區(qū)和高張力的拉矯區(qū)，所以虛焊的焊縫在生產(chǎn)線上極易造成斷帶事故，給生產(chǎn)線正常運(yùn)行帶來很大的影響。產(chǎn)生原因：1)焊接電流控制過小，電弧過長(zhǎng)，焊接速度過快，預(yù)熱溫度低。

虛焊的實(shí)質(zhì)就是焊接時(shí)焊縫結(jié)合面的溫度太低，熔核尺寸太小甚至未達(dá)到熔化的程度，只是達(dá)到了塑性狀態(tài)，經(jīng)過碾壓作用以后勉強(qiáng)結(jié)合在一起，所以看上去焊好了，實(shí)際上未能完全融合。

分析虛焊的原因和步驟可以按以下順序進(jìn)行：　　(1)先檢查焊縫結(jié)合面有無銹蝕、油污等雜質(zhì)，或凸凹不平、接觸不良，這樣會(huì)使接觸電阻增大，電流減小，焊接結(jié)合面溫度不夠。

　　(2)檢查焊縫的搭接量是否正常，有無驅(qū)動(dòng)側(cè)搭接量減小或開裂現(xiàn)象。搭接量減小會(huì)使前后鋼帶的結(jié)合面積太小，使總的受力面減小而無法承受較大的張力。特別是驅(qū)動(dòng)側(cè)開裂現(xiàn)象會(huì)造成應(yīng)力集中，而使開裂越來越大，而后拉斷。

　　(3)檢查電流設(shè)定是否符合工藝規(guī)定，有無在產(chǎn)品厚度變化時(shí)電流設(shè)定沒有相應(yīng)隨之增加，使焊接中電流不足而產(chǎn)生焊接不良。

　　(4)檢查焊輪壓力是否合理，若壓力不夠，則會(huì)因接觸電阻過大，實(shí)際電流減小，雖然焊接控制器有恒電流控制模式，但電阻增大超過一定的范圍(一般為15％)，則會(huì)超出電流補(bǔ)償?shù)臉O限，電流無法隨電阻的增加而相應(yīng)增加，達(dá)不到設(shè)定的數(shù)值。這種情況下系統(tǒng)正常工作時(shí)會(huì)發(fā)出報(bào)警?！≡趯?shí)際操作中，若一時(shí)無法分析出虛焊發(fā)生的確切原因，可以將鋼帶的頭尾清理干凈以后，加大焊接搭接量，適當(dāng)增加焊接電流和焊輪壓力再焊一次，并在焊接中密切注意焊縫的形成狀態(tài)，大部分情況下都可以應(yīng)急處理好問題。這一類焊接方法的共同特點(diǎn)是,利用局部熱源將焊件的接合處及填充金屬材料(有時(shí)不用填充金屬材料)熔化,不加壓力而互相熔合,冷卻凝固后而形成牢固的接頭。當(dāng)然，如果出現(xiàn)控制系統(tǒng)問題，或電網(wǎng)電壓波動(dòng)等使焊縫虛焊就必須采取其他措施加以解決。

鋁合金焊后處理

(1)焊后清理 焊后留在焊縫及附近的殘存焊劑和焊渣等會(huì)破壞鋁表面的鈍化膜，有時(shí)還會(huì)腐蝕鋁件，應(yīng)清理干凈。形狀簡(jiǎn)單、要求一般的工件可以用熱水沖刷或蒸氣吹刷等簡(jiǎn)單方法清理。要求高而形狀復(fù)雜的鋁件，在熱水中用硬毛刷刷洗后，再在 60℃～80℃左右、濃度為2％～3％的鉻酐水溶液或溶液中浸洗 5 min～10 min，并用硬毛刷洗刷，然后在熱水中沖刷洗滌，用烘箱烘干，或用熱空氣吹干，也可自然干燥。(2)焊后熱處理 鋁容器一般焊后不要求熱處理。如果所用鋁材在容器接觸的介質(zhì)條件下確有明顯的應(yīng)力腐蝕敏感性，需要通過焊后熱處理以消除較高的焊接應(yīng)力，來使容器上的應(yīng)力降低到產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕開裂的臨界應(yīng)力以下，這時(shí)應(yīng)由容器設(shè)計(jì)文件提出特別要求，才進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理。公司技術(shù)力量雄厚，擁有健全的質(zhì)量管理體系，獲得iso9001：2008質(zhì)量管理體系認(rèn)證，憑借優(yōu)異的產(chǎn)品質(zhì)量，卓越的服務(wù)精神，在市場(chǎng)上取得不凡的業(yè)績(jī)，獲得客戶廣泛認(rèn)可和贊譽(yù)。如需焊后退火熱處理，對(duì)于純鋁、5052、5086、5154、5454、5A02、5A03、5A06 等，推薦溫度為 345℃；對(duì)于 2014、2024、3003、3004、5056、5083、5456、6061、6063、2A12、2A24、3A21 等，推薦溫度為 415℃；對(duì)于 2017、2A11、6A02 等，推薦溫度為360℃，根據(jù)工件大小與要求，退火溫度可正向或負(fù)向各調(diào)20℃～30℃，保溫時(shí)間可在0.5 h～2 h 之間。

鋁及鋁合金MIG焊時(shí)，焊接接頭常見的缺陷主要有焊縫成形差、裂紋、氣孔、燒穿，未焊透、未熔合、夾渣。

一、焊縫成形差焊縫成形差主要表現(xiàn)在焊縫波紋不美觀，且不光亮；焊縫彎曲不直，寬窄不一，接頭太多；焊縫中心突起，兩邊平坦或凹陷；焊縫滿溢等。

1．產(chǎn)生原因接規(guī)范選擇不當(dāng)；焊槍角度不正確；焊工操作不熟練；導(dǎo)電嘴孔徑太大；其中精刮技術(shù)最為先進(jìn)，主要表現(xiàn)在焊絲表面清潔，耐大氣腐蝕性優(yōu)于濃堿清洗。焊接電弧沒有嚴(yán)格對(duì)準(zhǔn)坡口中心；焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。2． 防止措施反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；保持焊槍合適的傾角；加強(qiáng)焊工技能培訓(xùn)；選擇合適的導(dǎo)電嘴徑；力求使焊接電弧與坡口嚴(yán)格對(duì)中；焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件；保證保護(hù)氣體的純度。二、裂紋鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結(jié)晶過程中產(chǎn)生的，稱為熱裂紋，又稱結(jié)晶裂紋。其形式有縱向裂紋、橫向裂紋（往往擴(kuò)展到基體金屬），還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結(jié)構(gòu)強(qiáng)度降低，甚至引起整個(gè)結(jié)構(gòu)的突然破壞，因此是完全不允許的。

1．產(chǎn)生原因焊縫隙的深寬比過大；可以說，各種焊接方法都可以用于鋁合金焊接中，可是河南明星機(jī)械認(rèn)為鋁及鋁合金對(duì)各種焊接辦法的適應(yīng)性不一樣，各種焊接辦法有其各自的使用場(chǎng)合。焊縫末端的弧坑冷卻快；焊絲成分與母材不匹配；操作技術(shù)不正確。2．防止措施適當(dāng)提高電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深；適當(dāng)?shù)靥顫M弧坑并采用衰減措施減小冷卻速度；保證焊絲與母材合理匹配；選擇合適的焊接參數(shù)、焊接順序，適當(dāng)增加焊接速度，需要預(yù)熱的要采取預(yù)熱措施。三、氣孔在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是常見的一種缺陷。要徹底清除焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是大限度地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔主要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密集氣孔、單個(gè)大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會(huì)降低焊縫的致密性，減小接頭的承載面積，而且使接頭的強(qiáng)度、塑性降低，特別是冷彎角和沖擊韌性降低更多，必須加以防止。

1． 產(chǎn)生原因氣體保護(hù)不良，保護(hù)氣體不純；焊絲、焊件被污染；大氣中的絕dui濕度過大；電弧不穩(wěn)，電弧過長(zhǎng)；焊絲伸出長(zhǎng)度過長(zhǎng)、噴嘴與焊件之間的距離過大；焊絲直徑與坡口形式選擇不當(dāng)；在同一部位重復(fù)起弧，接頭數(shù)太多。2． 防止措施保證氣體質(zhì)量，適當(dāng)增加保護(hù)氣體流量，以排除焊接區(qū)的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護(hù)氣流均勻，焊接區(qū)要有防止空氣流動(dòng)措施，防止空氣侵入焊接區(qū)，保護(hù)氣體流量過大，要適當(dāng)適當(dāng)減少流量；2、焊接前應(yīng)對(duì)鋁合金表面進(jìn)行表面去油污處理，用無水酒精或bing酮擦拭。焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；理選擇焊接場(chǎng)所；當(dāng)減少電弧長(zhǎng)度；保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；盡量選擇較粗的焊絲，同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對(duì)降低孔率是行之有效的；盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，重復(fù)起弧時(shí)要對(duì)起弧處進(jìn)行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長(zhǎng)些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區(qū)域。四、燒穿1．產(chǎn)生原因熱輸入量過大；坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過大；點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量；操作姿勢(shì)不正確。2．防止措施適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；加大鈍邊尺寸，減小根部間隙；適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距；焊接過程中，手握焊槍姿勢(shì)要正確，操作要熟練。 五、未焊透1．產(chǎn)生原因焊接速度過快，電弧過長(zhǎng)；坡口加工不當(dāng)，裝配間隙過??；焊接技術(shù)較低，操作姿勢(shì)掌握不當(dāng)；焊接規(guī)范過小；焊接電流不穩(wěn)定。2．防止措施當(dāng)減慢焊接速度，壓低電?。贿m當(dāng)減小鈍邊或增加要部間隙；使焊槍角度保證焊接時(shí)獲得大熔深，電弧始終保持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢(shì)；增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入獲得量；增加穩(wěn)壓電源裝置或避開開用電高峰。六、未熔合1．產(chǎn)生原因焊接部位氧化膜或銹未清除干凈；熱輸入不足；焊接操作技術(shù)不當(dāng)。2．防止措施焊前仔細(xì)清理待焊處表面；提高焊提高電流、電弧電壓，減速小焊接速度；焊接時(shí)要稍微采用運(yùn)條方式，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，提高焊工技術(shù)。七、夾渣1．產(chǎn)生原因焊前清理不徹底；焊接電流過大，導(dǎo)致電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；焊接速度過高。2．防止措施加強(qiáng)焊接前的清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；在保證熔透的情況下，適當(dāng)減少焊接電流，大電流焊接時(shí)，導(dǎo)電嘴不要壓得太低；適當(dāng)降低速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

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