采用ＲTO裝置處理焦化廢氣，優(yōu)化ＲTO裝置的工藝性能對提高有機廢氣處理效率，實現(xiàn)廢氣達標排放至關重要，本項目在ＲTO工藝設計等方面做了升級和改進。

3-1采用焦爐煤氣作為輔助燃料

本項目采用焦爐煤氣作為輔助燃料，既節(jié)約了成本，又提高了焦爐煤氣的利用率。從用戶記錄所得到的輔助燃料使用量表明，ＲTO裝置冷啟動時所需焦爐煤氣為240m3/h，能夠滿足ＲTO裝置正常運行時的燃料需求。

3-2ＲTO前端增加安全水封、捕霧器和阻火器水封的主要作用是防止高溫回火，由于其安全性能好，可用在管道收集前端防止回火;焦化廢氣中含有少量的水分，為使進入ＲTO內部的焦化廢氣更加潔凈，增加了捕霧器用于氣液分離;與此同時，由于廢氣中含有氣體，為了阻止氣體在ＲTO內燃燒時火焰?zhèn)鞑サ秸麄€管網中，在ＲTO進氣管道前端增加了阻火器。

3-3高溫閥水冷系統(tǒng)

在大多數(shù)的ＲTO裝置中，高溫閥主要靠自然散熱?？紤]到發(fā)生緊急情況時燃燒室的溫度過高，本項目采用循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。水冷系統(tǒng)由軟水槽、軟水循環(huán)泵及軟水冷卻器組成，軟水通過浮球液位計自動補充到軟水槽中，通過軟水循環(huán)泵輸送至高溫閥，再通過軟水冷卻器被循環(huán)水冷卻后進入軟水槽。

4結語

經工藝優(yōu)化后的ＲTO裝置運行結果分析表明:

1)通過多次抽樣測量，ＲTO燃燒室表面溫度基本維持在50～70℃，滿足溫度≤75℃的設計要求。

2)燃燒室溫度始終維持在850～1100℃，保證了有機廢氣中的有機成分充分氧化燃燒。

3)煙囪平均出口溫度120℃，低于150℃的設計要求。

4)經當?shù)丨h(huán)保部門多次抽查，經過ＲTO裝置處理的焦化廢氣達到GB16171—2012《煉焦化學工業(yè)污染物排放標準》的要求，有機廢氣的凈化率達到了99%，CO的凈化率達到了97%。

RTO蓄熱式焚燒爐

排放自工藝含VOCs的廢氣進入雙槽RTO,三向切換風閥(POPPET VALVE)將此廢氣導入RTO的蓄熱槽(Energy Recovery Chamber)而預熱此廢氣,含污染的廢氣被蓄熱陶塊漸漸地加熱后進入燃燒室(Combustion Chamber)，VOCs在燃燒室被氧化而放出熱能于第二蓄熱槽中之陶塊,用以減少輔助燃料的消耗. 陶塊被加熱,燃燒氧化后的干凈氣體逐漸降低溫度, 因此出口溫度略高于RTO入口溫度. 三向切換風閥切換改變RTO出口/入口溫度. 如果VOCs濃度夠高,所放出的熱能足夠時, RTO即不需燃料. 例如RTO熱回收效率為95%時,RTO出口僅較入口溫度高25℃而已。

RTO正常運行時，廢氣的進氣和排氣通過閥門切換來完成。

個工作周期中，廢氣自下而上經A蓄熱室升溫，然后進入燃燒室氧化放熱；氧化放熱結束后，自上而下通過B蓄熱室，與蓄熱室內的填料進行換熱，將熱量傳遞給B蓄熱室，再經過工藝管路進入煙囪排放;此時C蓄熱室處于吹掃狀態(tài)，用吹掃風機將蓄熱室(含集氣室)中的滯留廢氣吹入燃燒室氧化處理，防止因蓄熱室的切換過程影響廢氣處理效率。

第2個工作周期中，A蓄熱室處于吹掃狀態(tài)，廢氣自下而上進入B蓄熱室，與已吸收熱量的填料進行換熱后，進入燃燒室氧化放熱，再自上而下通過C蓄熱室，并將熱量傳遞給C蓄熱室后，進入煙囪。

第3個工作周期中，B蓄熱室處于吹掃狀態(tài)，廢氣由C蓄熱室進入，氧化放熱后，通過A蓄熱室進入煙囪，完成了RTO裝置運行的1個大周期，如此交替運行。當煙煤在隔絕空氣條件下加熱到950～1050℃，經過干燥、熱解干餾、熔融、黏結、固化、收縮等階段，終得到焦炭，這個過程稱為煉焦。

煉焦過程產生的荒煤氣經過回收和精制可以得到多種芳香烴和雜環(huán)化合物等基本化學原料，同時產生的焦爐煤氣是高熱值燃料，可以用來發(fā)電或供應城市煤氣。

因此，本項目以能源利用為目的，采用焦爐煤氣代替輔助燃料，可以節(jié)約成本，提高焦爐煤氣利用率，同時能夠滿足RTO裝置正常運行時的燃料需求。該裝置主要由燃燒室、蓄熱室(含集氣室)及切換閥門組成。