深孔鉆，深孔鉆床，深孔鉆機床

①首先根據(jù)加工工件的大小把薄銅片(厚度根據(jù)線電極情況和加工部位形狀而定)剪成長條形，然后折疊，井保證折疊部分一長一短。采用短銅片的目的是減少銅片的厚度，使上噴嘴更接近工件加工部位，以便于提高加工精度;

②然后把銅片折疊的彎曲部分用小手錘錘平，并用什錦銼修理成圖3所示形狀;

③再把經(jīng)以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部們的表面滴上502膠水(即環(huán)氧樹脂瞬時快干膠)?？蓪⒐ぜ砻嬖細埩粑⒂^波峰和微觀波谷輥平，改變表面微觀凹凸不平的分布狀況，是表面粗糙度降低。由于切割時，電火花線切割機高壓沖水使工件所受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導電和固定，容易產(chǎn)生以下問題：(a)銅片塞得太松，擔心固定不可靠、導電不穩(wěn)定;(b)銅片塞得太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差，所以采用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定;

④在將銅片塞進加工部位時，應按圖4把BC段都塞進縫隙里，并把AD段掰平，使上噴嘴更接近工件以保證加工精度。加工完畢后再將其掰直即可把銅片從縫隙中取出。這時我們應該做的是，采取鉆孔的方法通常是增加管壁的厚度與坡度。在此尤應注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應遠離工件余留部件處，以免502膠水滲到正好位于其下方的導絲嘴的穿絲孔里，造成穿絲孔堵塞。此外粘貼連接銅片的位置應考慮對稱分布，且應保證同時塞緊，避免工件發(fā)生偏移，以致影響工件加工質(zhì)量。

深孔鉆在鉆削時的注意點有哪些？

為了正確引導鉆頭入鉆，通常采用在工件上加工出引導孔或采用導向套的方法，前者用于單件加工，后者用于批量生產(chǎn)。深孔鉆入鉆誤差由鉆頭與導向套(引導孔)之間的間隙造成，并隨軸向力的增大而加大。導向套與鉆頭間隙對入鉆誤差的影響。臺銘深孔鉆加工系統(tǒng)之連接器連接器的功用是支撐鉆桿和排屑管，傳遞鉆削力和軸向力。在鉆削開始時，徑向力將鉆頭導向塊壓向?qū)蛱卓妆?，由于兩者之間有間隙，鉆頭中心相對工件回轉(zhuǎn)中心發(fā)生偏移，這時鉆出的孔徑小于鉆頭直徑。當導向塊開始進入已加工孔時，在直徑略小的孔壁作用下，將外刃向外擠，使鉆頭中心相對工件回轉(zhuǎn)中心向相反方向偏移，使孔徑擴大，并且與導向孔壁擠壓摩擦，使鉆削扭矩迅速增大。

淺談決定深孔鉆床的效率的因素

 深孔鉆床的操作比較方便靈活，具有高精度、高速度、、高可靠性的特點，我們可以進行立銑、鉆、擴、鏜、攻絲等加工工序。我們一定要根據(jù)說明進行正確操作，從而使其為我們達到更高的操作效果，對于深孔鉆床的使用比較關(guān)心的便是其加工效率，其中包括切削速度和進給速度，切削速度是根據(jù)刀具結(jié)構(gòu)、材料和工件材質(zhì)確定，一般在50-100m/min。主軸的軸向定位軸承安裝在主軸的前支點上，利用螺母可調(diào)整前支點上的雙列滾柱軸承的徑向滾動間隙，主軸制動時采用液壓控制，制動裝置在III軸上，當按動剎車按鈕后，主軸可以立即停止。進給速度：根據(jù)加工工件情況和工藝情況確定，一般在10-100mm/min。

1) 鉆孔時采用BTA內(nèi)排屑的工藝方式。

2) 在該深孔鉆鏜床可完成內(nèi)孔的鉆、鏜、擴、滾壓加工。

3) 根據(jù)用戶的需求,深孔鉆鏜床可帶鉆桿箱，工件可低速旋轉(zhuǎn),刀具高速旋轉(zhuǎn)，提高加工效率。