鍛造件滲碳后的機械加工

經(jīng)過滲碳和熱處理后的鍛造件要進行機械加工，獲得要求的高的表面硬度和表面粗糙度，鍛件的疲勞度，來鍛件的工作需要。滲碳后的機械加工1般為以下幾種。

(1)車削和磨削加工 滲碳后鍛件的表面含碳量高，熱處理后表面存在大量的殘余奧氏體，在磨削過程中易形成磨削裂紋，例如和裂紋，如果存在粗大碳化物、網(wǎng)狀碳化物或碳化物膜等也產(chǎn)生磨削裂紋，因此在機械加工中應結(jié)合滲碳鍛件的要求，針對具體的特點等來選擇正確的工藝參數(shù)，分析和預見可能產(chǎn)生的缺陷則于件的質(zhì)量水平，并能夠指導實際的機械加工。

(2)噴丸處理 將熱處理后的滲碳鍛件在噴丸機或拋丸機中進行噴丸處理，丸粒以5～7m/s的與鍛件時間后，在表面.1～. 25mm范圍內(nèi)，獲得了均勻的冷作硬化層，了表面硬度。其作用的與材料表面的原始組織有直接的關系，如果淬火后表面有多余的殘余奧氏體組織，則有的硬化。1旦出現(xiàn)表面有網(wǎng)狀碳化物，將表面裂紋的出現(xiàn)，因此對滲碳件的表面的淬火組織有比較嚴格的控制和要求。

(3)滾壓或拋光 為滲碳鍛件表面的疲勞壽命，表面的化，除了進行噴丸處理外，還可進行滾壓或拋光處理，即滾壓或滾動摩擦拋光，是表面冷作硬化化工藝的1種，具有以下幾個特點： ①了表面硬度，改變了殘余應力的大小和分布。 ②了表面光潔度。 ③了彎曲疲勞度和接觸疲勞度。

鍛造件是金屬被施加壓力，通過塑X變形塑造要求的形狀或的壓縮力的物件。這種力量典型的通過使用鐵錘或壓力來實現(xiàn)。鍛件過程建造了的顆粒結(jié)構(gòu)，并改進了金屬的物理屬X。在部件的現(xiàn)實使用中，1個正確的設計能使顆粒流在主壓力的向。我們來繼續(xù)了解1下鍛件的基本知識。 

1.合金元素對鋼的影響：a.鎳(Ni)使鋼具有很高的度、塑X和蝕X;b.Cr能鋼的度和硬度，增加X和耐熱X，還能鋼的氧化X和蝕X;C.Mo能鋼的度和硬度，并略塑X和韌X，它大的特點是使鋼具有較高的耐熱X;d.Si1般含量過2.5時鍛造比較困難;e.Mn鋼的度，硬度X和磁X而韌X。

2.冶煉的式：堿X平爐、酸X平爐和電爐冶煉。堿X平爐：優(yōu)點是對爐料要求不高，可大量的、磷夾雜元素，但的含量較高。鋼中的非金屬夾雜物主要是氧化物和化物。酸X平爐：不易、磷，因此對原料要求較高，應預行。含量較低。鋼中的非金屬夾雜物主要是硅酸鹽，且呈球狀分布。堿X電爐冶煉：與堿X平爐冶煉相似，但周期短，不受爐氣污染的影響。若的法無法使用要求，可采用真空精煉法和電渣重溶法。

鍛造機械手液壓系統(tǒng)清洗注意事項：

(1)一般液壓系統(tǒng)清洗時，多采用工作用的液壓油或試車油。不能用煤油、氣油、酒精、蒸氣或其它液體，防止液壓元件、管路、油箱和密封件等受腐蝕。

(2)清洗過程中，液壓泵運轉(zhuǎn)和清洗介質(zhì)加熱同時進行。清洗油液的溫度為（50-65）℃時，系統(tǒng)內(nèi)的橡膠渣是容易除掉的。

(3)清洗過程中，可用非金屬錘、棒敲擊油管，可連續(xù)地敲擊，也可不連續(xù)地敲擊，以利于清除管路內(nèi)的附著物。

(4)液壓泵采用間歇運轉(zhuǎn)方式，有利于提高清洗效果，間歇時間一般為（10-30）min。

(5)在清洗系統(tǒng)回路上，應加裝過濾器或濾網(wǎng)。剛開始清洗時，因雜質(zhì)較多，可采用80目濾網(wǎng)，清洗后期改用150目以上的濾網(wǎng)。

(6)清洗時間一般為（48-60）小時，要根據(jù)系統(tǒng)的復雜程度、過濾精度要求和污染程度等因素決定。

(7)為了防止外界潮氣引起銹蝕，清洗結(jié)束時，液壓泵還要連續(xù)運轉(zhuǎn)，直到溫度恢復正常為止。

(8)清洗后要將回路內(nèi)的清洗油排除干凈。