在考慮q460a高強(qiáng)板鋼鑄坯的高溫組織情況后采用合適的蠕變理論,確定該鋼種的蠕變模型,利用實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對試樣的應(yīng)變時(shí)間曲線進(jìn)行線性擬合來確定方程的參數(shù),得到了q460a高強(qiáng)板高溫蠕變情況的本構(gòu)方程。利用本構(gòu)方程對應(yīng)變-時(shí)間曲線進(jìn)行預(yù)測,發(fā)現(xiàn)實(shí)驗(yàn)測量值與計(jì)算得到的應(yīng)變-時(shí)間曲線是基本吻合的,因此可以初步認(rèn)定該本構(gòu)模型對于描述高溫下Q460E鋼的蠕變行為的描述是有效的。對試樣的微觀組織進(jìn)行觀測。q460a高強(qiáng)板通過金相觀測實(shí)驗(yàn)研究了組織的形貌以及溫度及載荷對其的影響,通過透射電鏡(TEM)研究了試樣組織內(nèi)部的位錯及滑移的比例,分析了蠕變過程組織的變化。進(jìn)行連鑄過程中鑄坯的溫度場模擬。結(jié)果表明,與二元?dú)獗Ｗo(hù)相比,在三元?dú)獗Ｗo(hù)下熔滴過渡細(xì)小均勻,射流過渡的臨界電流降低;由指狀熔深轉(zhuǎn)變?yōu)榕锠钊凵?焊縫表面更加平滑,焊接飛濺率降低,焊縫氧氮含量更低。1 050～1 100℃,道次壓下率控制在10%以上;第二階段在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制,開軋溫度為≤950℃,終軋溫度為860～790℃,待溫后累計(jì)壓下率≥50%,道次變形率≥12%;采用層流冷卻方式,鋼材具有良好的強(qiáng)韌性能。

超1強(qiáng)度高強(qiáng)鋼板該工藝方法是將低溫壓縮氣體和潤滑液霧滴混合后,在高壓高速的空氣對流中霧化成微米級的顆粒作用于切削區(qū)域,可有效減小切削力,降低切削溫度,減小刀具磨損,改善工件表面質(zhì)量以及提高加工效率。尤其加工難加工材料時(shí),低溫微量潤滑技術(shù)的優(yōu)勢更加顯著。300M超高強(qiáng)度鋼作為典型的航空航天難加工材料其中的一種,本身的機(jī)械性能容易造成切削加工性極差,具體體現(xiàn)在切削加工時(shí)刀刃處切削溫度高、切削區(qū)域切削力分布不均且切削力大,刀具磨損嚴(yán)重時(shí)會產(chǎn)生振動而無法進(jìn)行切削,很多因素限制300M鋼在此領(lǐng)域的應(yīng)用和發(fā)展。本文采用低溫微量潤滑技術(shù),以試驗(yàn)為基礎(chǔ),并結(jié)合有限元模擬仿1真,針對低溫微量潤滑高速車削300M鋼的刀具磨損進(jìn)行研究。超1強(qiáng)度高強(qiáng)鋼板首先,采用不同的涂層材料硬質(zhì)合金刀具進(jìn)行低溫微量潤滑高速車削300M鋼的單因素試驗(yàn),優(yōu)選了適合低溫微量潤滑加工條件的刀具涂層材料。

在消費(fèi)過程中，同批次板料在消費(fèi)過程中局部制件狀態(tài)存在差別，經(jīng)過比照發(fā)現(xiàn)，板料尺寸存在差別，該件板料為梯形板料，前期消費(fèi)為人工剪板，因人員操作及剪板設(shè)備誤差，招致剪板板料尺寸存在差別，進(jìn)一步對照尺寸存在差別的板料消費(fèi)的制件，發(fā)現(xiàn)尺寸較大板料1.4mm×(310 260)mm×690mm消費(fèi)的制件較尺寸較小的板料1.4mm×(305 250)mm×690mm消費(fèi)的制件拉毛更為嚴(yán)重，如圖4、圖5所示。在板料外表質(zhì)量相同的前提下，板料尺寸越大，制件成形過程中周圍的壓料面積越大，壓邊力越大，高強(qiáng)鋼板，制件成形時(shí)活動阻力越大，越容易招致制件拉毛，所以在消費(fèi)過程中板料尺寸要保證在一定范圍內(nèi)，板料尺寸越大，制件呈現(xiàn)拉毛及開裂的風(fēng)險(xiǎn)越大。后期該件變卦為擺剪開料，比照同批次板料消費(fèi)的制件狀態(tài)，較前期人工剪料穩(wěn)定性高，制件狀態(tài)根本分歧。