不管是操作技術(shù)還是安全性方面，沖壓加工都要滿足相應(yīng)的要求，先從它的技術(shù)措施開始。要知道所謂的五金沖壓加工，就是利用沖床及模具將鐵，鋁，銅等板材及異性材使其變形或斷裂，達到具有某一形狀和尺寸的一種工藝。

   沖壓與板材成形存在某些的相似性，但略有區(qū)別，因為板材成型是用板材、薄壁管、薄型材等作為原材料進行，這種情況下厚板方向的變形一般不著重考慮。

   在設(shè)計五金沖壓件的時候，沖壓加工配件結(jié)構(gòu)上要能操作方便、安全可靠，五金沖壓的過程中，只要工作人員部件手、臂、頭等伸入危險區(qū)，基本都可以順利完成沖壓工作。當然關(guān)于設(shè)備的調(diào)試、安裝、修理、搬運和貯藏也都很重要，以方便、安全為主。

   作為五金沖壓件，勢必要有足夠的強度，所以材料選擇合理；沖壓加工配件同時成型的五金沖壓件要盡量避免與外部凸凹的產(chǎn)品接觸，以免造成損壞。設(shè)計五金沖壓件時，應(yīng)考慮安裝機械化裝置的位置，以便需要時用機械化、自動化裝置代替手工操作。

   沖壓加工過程中，用到的頂件器、推件器及卸料板等結(jié)構(gòu)要可靠，其他方面也不能對操作人員產(chǎn)生安全隱患。在各項要求的配合之下，沖壓加工才能順利完成，得到合格的金屬沖壓件。

   沖壓加工材料具有良好的沖壓成型性能，對于成型工序，比如拉伸、折彎、打段差、凸包等，材料應(yīng)具有良好的沖壓成型性能，即應(yīng)有良好的抗裂性、良好的貼模性和定形性，否則產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形、裂紋等，造成修模的困難。沖壓生產(chǎn)時要定期檢查沖壓壓力機，減少故障發(fā)生率，操作時要按照規(guī)程操作，這樣才能充分發(fā)揮沖床的作用，提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率。沖壓加工配件對于分離工序，則要求材料具有塑性。

   沖壓加工配件加工材料具有較高的表面質(zhì)量，材料表面應(yīng)光潔平整，無缺陷損傷。表面質(zhì)量好的材料，成型時不易破損，不易擦傷模具，制件的表面質(zhì)量也好。

   沖壓加工材料材料的厚度公差應(yīng)符合行業(yè)標準，因為模具間隙僅適用于厚度范圍的材料，若材料厚度公差太大；不僅直接影響制件的質(zhì)量，還可能導(dǎo)致沖壓加工廢品的出現(xiàn)。在校正彎曲、修整等工序中，有可能因厚度正偏差過大而引起模具或壓力機的損壞。

  設(shè)計的沖壓件需要滿足產(chǎn)品的使用與技術(shù)性能，并且還要容易組裝和修配；然后其有利于提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗，在允許的情況下采用價格低廉的材料，沖壓加工盡可能使零件做到無廢料及少廢料；

  沖壓件與機械加工及塑性加工的其它方法相比，五金沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多的優(yōu)點。五金沖壓件加工行業(yè)中壓鑄模的比例將不斷提高。有條件的公司能夠選擇自動化程度較高的生產(chǎn)設(shè)備，實現(xiàn)人手模外作業(yè)或者全自動操作。隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化方向發(fā)展，對壓鑄模的數(shù)量、壽命和復(fù)雜程度將提出越來越高的要求。隨著以塑料代鋼、以塑代木的發(fā)展和產(chǎn)品零件的精度和復(fù)雜程度的不斷提高，塑料模的比例將不斷提高，其精度和復(fù)雜程度也將隨著相應(yīng)提高。

  沖壓件件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。這由于金屬材料沖壓是借助沖模和沖壓設(shè)備來進行生產(chǎn)加工，一般壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，并且每一次沖壓行程就將會獲得一個沖壓件。沖壓加工配件在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓加工過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以提高成品質(zhì)量和高的合格率。模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響五金沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要較多的時間，這就延長了五金沖壓件的生產(chǎn)準備時間。

沖壓加工當中不管是新模還是量產(chǎn)模，因為各種原因都會存在產(chǎn)品質(zhì)量問題。比較常見的沖壓質(zhì)量問題就是毛刺，金屬切削流程經(jīng)常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在降低了工件的加工精度和表面質(zhì)量。

沖壓加工毛刺主要是什么原因產(chǎn)生的呢？

1、板材自身產(chǎn)品質(zhì)量問題，板料平直度差,在沖壓過程中,使直徑較小的模座發(fā)生偏斜。

2、模具問題:例如凸模與固定板不垂直或因磨損而松動,或因定位銷松動，凸凹模位置產(chǎn)生偏差。

3、安裝誤差：無導(dǎo)向性模具在安裝時,上下模位置不準導(dǎo)致間隙不均勻。模具上模板或底板表面不清潔,或上模螺釘緊固不當會導(dǎo)致工作部分歪斜。

4、刀具磨損對毛刺的形成有很大的影響，當?shù)毒吣p到一定程度，刀尖圓弧增大，不僅刀具退出方向毛刺尺寸加大，刀具切入方向也會有型毛刺生成，其機理有待進一步深入研究。

5、沖床導(dǎo)軌間隙過大,滑塊底面與工作臺面的平行度不好,或滑塊滑動方向與工作臺面垂直度不好。

6、選擇的板材厚度和沖壓機不匹配，比如較厚的板材選擇了壓力較小的沖壓機，那么加工時產(chǎn)品的壓力不夠，往往會產(chǎn)生毛刺現(xiàn)象。

7、刀具材料也會影響毛刺的產(chǎn)生，在相同的切削條件下刀具材料越差，越容易形成毛刺。