雙金屬物料輸送管道的制作

雙金屬物料輸送管由兩層管材復(fù)合而成，內(nèi)層管材一般厚度為0.5～2mm左右，外層管材采用普通流體輸送管。加工制作時(shí)工藝方面需要解決兩個(gè)問(wèn)題：鑲襯用金屬管的加工制作和雙層金屬管的組裝復(fù)合。

2.1 鑲襯用金屬管的加工制作

鑲襯用金屬管的加工制作采用單件生產(chǎn)，根據(jù)輸送物料的性質(zhì)選擇不同的鑲襯材料，并且可以根據(jù)外層鋼管尺寸靈活地改變內(nèi)層管材規(guī)格。為了保證順利地復(fù)合鑲襯，應(yīng)使內(nèi)層管材的外徑比外層管的內(nèi)徑小0.5～2mm。內(nèi)層管材的直徑確定后應(yīng)通過(guò)板料的下料剪切精度予以保證，板料的尺寸偏差在±0.5mm以內(nèi)。板料在的鋼管成型機(jī)上進(jìn)行卷圓成型，然后用點(diǎn)焊機(jī)點(diǎn)焊，再由專門研制的金屬管件自動(dòng)焊接機(jī)對(duì)焊縫作自動(dòng)焊接。焊接采用非熔化極氣保護(hù)焊，在保證焊透的情況下應(yīng)當(dāng)使焊縫高度盡量小。焊接后應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行退火處理，然后再壓平，使焊縫具有較好的延展性，并且厚度與母體的厚度一致。

2.2 雙層金屬管的復(fù)合組裝

雙層金屬管的主要復(fù)合工序如下：

(1）管料的表面處理

在復(fù)合工序前應(yīng)對(duì)內(nèi)、外層管的結(jié)合表面進(jìn)行處理，主要包括清理污物、除銹、脫脂和毛化。表面處理采用機(jī)械完成，外層管用噴丸方法將內(nèi)表面的污物和氧化物一次除去；內(nèi)層管采用鋼絲刷將表面毛化。

(2）管料的組裝

表面處理后的兩種管料應(yīng)隨即組裝在一起，為了便于滾壓復(fù)合，可將組裝好的管料一端脹緊，以免滑脫。

(3）滾壓復(fù)合

滾壓復(fù)合是在專門設(shè)計(jì)的旋轉(zhuǎn)拉拔設(shè)備上進(jìn)行的。該設(shè)備由床身、管料夾持裝置、主傳動(dòng)裝置、旋轉(zhuǎn)滾壓頭和牽引裝置等幾部分組成。滾壓復(fù)合時(shí)，將組裝好的管料裝卡在卡盤上，調(diào)整好滾壓頭的尺寸，啟動(dòng)主電機(jī)和乳化液潤(rùn)滑系統(tǒng)，然后啟動(dòng)牽引電機(jī)將滾壓頭拉過(guò)管料。

(4）管端加工

管料滾壓復(fù)合后，可將內(nèi)層管端頭翻出，包覆外層管端面，并進(jìn)行平頭倒棱。如采用法蘭聯(lián)接，可將法蘭焊接在管料的兩端；若采用管接頭聯(lián)接，則在管料的兩端加工螺紋。

雙金屬?gòu)?fù)合管中的電偶腐蝕現(xiàn)象分析

    電偶腐蝕定義：兩種或兩種以上不同電極電位的金屬處于腐蝕介質(zhì)內(nèi)相互接觸而引起的電化學(xué)腐蝕，又稱接觸腐蝕或雙金屬腐蝕電偶腐蝕又稱接觸腐蝕和異金屬腐蝕。電偶腐蝕是由不同的金屬或其他電子導(dǎo)體作為電極而形成的。當(dāng)兩種不同的金屬或合金相接觸時(shí)，在電解質(zhì)溶液中電位較負(fù)的金屬腐蝕速度加大，而電位較正的金屬得到保護(hù)。

  發(fā)生電偶腐蝕的條件：

1.電位較正的“”和電位較負(fù)的“賤金屬”偶接，“”呈陰極，“賤金屬”呈陽(yáng)極，二者的電位差越大則電偶腐蝕傾向愈大。

2.經(jīng)導(dǎo)線連接或直接接觸后形成電子通道，“賤金屬”中的鐵失去的電子到達(dá)“”表面被腐蝕劑吸收。

3.兩種金屬的接觸區(qū)有電解質(zhì)覆蓋或浸沒(méi)。“賤金屬”中的鐵失去的電子形成離子進(jìn)入溶液，“”表面的電子被電解質(zhì)中的腐蝕劑（如空氣中的氧）拿走。電解質(zhì)成為離子通道。

  碳鋼在海水的電偶序EH=-0.40V,304不銹鋼在海水中的電偶序EH=0.30V，碳鋼與304不銹鋼偶接后，碳鋼是陽(yáng)極，自腐蝕電位Ecorr約為-0.70V，304不銹鋼是陰極，自腐蝕電位Ecorr約為-0.20V，碳鋼首先受到腐蝕。接口部位也是納米絕緣高分子不銹鋼復(fù)合鋼管的薄弱環(huán)節(jié)，螺紋連接或卡箍連接的縫隙處容易發(fā)生電偶腐蝕。

   解決電偶腐蝕的捷徑：

 綜上所述，碳鋼與不銹鋼偶接有發(fā)生雙金屬腐蝕的傾向。納米絕緣高分子不銹鋼復(fù)合鋼管采用了先進(jìn)的復(fù)合技術(shù)、絕緣、密封結(jié)構(gòu)，因?yàn)楦艚^了電解層，因此可以完全地防止雙金屬腐蝕的發(fā)生。

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