不銹鋼粉末壓制成型---溫壓成型技術

不銹鋼粉末壓制成型溫壓成型技術其與傳統(tǒng)模壓工藝主要區(qū)別之處在于壓制過程中將粉末和模具加熱到一定的溫度，溫度通常設定在130~150℃范圍以內(nèi)，可使鐵基粉末冶金零件密度提高0.15～0.4g/cm3，粉末壓坯相對密度可達到98-99%。由于溫壓零件的密度得到了較好的提高，從而大大提高了鐵基等粉末冶金制品的可靠性，因此溫壓技術在汽車制造機械制造等領域存在著廣闊的應用前景。在該工藝中，為了充分發(fā)揮在壓制過程中的顆粒重排和塑性變形等溫壓致密化機制，往往需要優(yōu)化原料粉末設計（如形狀、粒度組成的選擇），通過退火或擴散退火處理以改善粉末塑性，以及往粉末中摻入高溫潤滑劑（添加量通常為0.6wt%）。

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不銹鋼粉末壓制成型---粉末軋制

用金屬粉末為原料直接軋制金屬成材的工藝。金屬粉末先在粉末軋機上軋成帶坯(或稱“生帶”)，再經(jīng)燒結、冷軋（或熱軋）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板帶材。這種精細粉末能夠填充在大顆粒之間的間隙中,從而提高了混合粉末的松裝密度。這種工藝比傳統(tǒng)的經(jīng)過冶煉、鑄錠、開坯、軋制成材等工序的工藝簡單，成材率為85～90％。但由于金屬粉末成本較高，生產(chǎn)率低，所以這種工藝主要用于生產(chǎn)特殊性能的材料，如多孔板材，多層金屬復合材、摩擦材料和反應堆材料等。粉末軋制法發(fā)明于1902年。粉末軋機一般為二輥或四輥式。輥徑根據(jù)所軋制的生帶厚度設計，一般生帶厚度為輥徑的0.33～2％。目前軋制的寬度多在60～300mm。粉末軋機外形和供料漏斗.

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軋制生帶有三種方法：①金屬粉末直接軋制。公司通過了ISO9001質(zhì)量體系認證，各項配套設施齊全，擁有整套微機控制的現(xiàn)代化專業(yè)生產(chǎn)設備、完善的質(zhì)量控制和檢測系統(tǒng)、科學的現(xiàn)代管理模式，可為廣大客戶提供從產(chǎn)品設計、開發(fā)到生產(chǎn)配套全過程的優(yōu)質(zhì)服務。即在室溫下通過裝料設備把金屬粉末直接喂入旋轉的軋輥間連續(xù)壓實成生帶。②粘結粉末軋制。即在金屬粉末中加入粘結劑制成薄坯，再送入粉末軋機軋成生帶。③金屬粉末熱軋。即在保護氣氛中把粉末預先加熱到一定溫度再行軋制。

不銹鋼粉末壓制成型---?高速壓制

　高速壓制的致密化主要通過由液壓控制的沖錘產(chǎn)生的強烈沖擊波來實現(xiàn)，沖錘的質(zhì)量和壓制時的速度決定了沖擊功的大小和致密化程度。由于采用液壓控制，安全性能較高。通過合適的工藝控制，可以避免非軸向的反彈引起壓坯的微觀缺陷。

　　對于高速壓制，進行多次壓制是可能的，而傳統(tǒng)壓機在一次壓制后的重復壓制密度不會顯著增加。這種工藝比傳統(tǒng)的經(jīng)過冶煉、鑄錠、開坯、軋制成材等工序的工藝簡單，成材率為85～90％。因為4 kJ的沖擊功與2次2 kJ的沖擊功，其壓制密度是相同的。因此，可以采用中等壓機經(jīng)多次壓制達到高密度。多次沖擊壓制也可以快速完成，因為每次沖擊的間隔時間小于300 ms。這種壓機可以用計算機準確控制沖錘的行程和沖擊功，由其壓制的零件生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)的成形工藝大體一致。