分片電泳解決客車電泳難題（二）

我國(guó)的客車生產(chǎn)已進(jìn)入一個(gè)高速發(fā)展的階段，客車涂裝的產(chǎn)能和防腐成為整車廠高度關(guān)注的問(wèn)題，整車陰極電泳工藝不再是轎車的獨(dú)寵。近年來(lái)“三龍一通”都分別投入巨資打造整車陰極電泳線。客車整車電泳工藝也成為其、大氣、上檔次的宣傳亮點(diǎn)，讓眾多中小客車廠難以企及。

２分片電泳生產(chǎn)應(yīng)用分析

１）廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站（含鍋爐房）約1 400 m2。

２）生產(chǎn)節(jié)拍：烘干室5工位，烘干時(shí)間為45 min時(shí)，生產(chǎn)節(jié)拍為9 min/掛（必要時(shí)，也可以適當(dāng)提高烘干溫度，減少烘干時(shí)間來(lái)提高產(chǎn)能）。每臺(tái)整車需要3.5掛，連續(xù)生產(chǎn)時(shí)，兩班（8 h，1 h準(zhǔn)備升溫時(shí)間）可以電泳28.5臺(tái)車，年產(chǎn)（按252個(gè)工作日計(jì)算，下同）可達(dá)到7 182臺(tái)。

３）更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積（含車架）以150 m2計(jì)算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產(chǎn)量為5 000臺(tái)左右時(shí)，穩(wěn)定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。

４）工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在器具上轉(zhuǎn)到電泳車間，

５）為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護(hù)費(fèi)用分?jǐn)?，也可以考慮承接一部分其他單位的電泳任務(wù)。

隨著汽車“三包”法規(guī)的實(shí)施，客車行業(yè)對(duì)耐腐蝕性能的關(guān)注度越來(lái)越高，銹蝕嚴(yán)重不但影響產(chǎn)品質(zhì)量，引起客戶的嚴(yán)重抱怨，也會(huì)對(duì)客車廠家的售后、效益、品牌等造成長(zhǎng)期影響。因此，客車電泳勢(shì)在必行，如何利用有限的投資、空間建成電泳線是每個(gè)客車廠家需要考慮的事情，希望能給同行提供一些借鑒。

汽車車身陰極電泳涂裝工藝控制要點(diǎn)（四）

1. 3 　電泳后清洗工藝

電沉積在被涂物表面的涂膜具有水不溶性 , 能經(jīng)受超濾液和水的沖洗 , 附著在表面上的槽液可用水沖洗下來(lái)。在電泳涂裝工序后可立刻進(jìn)行清洗( 即在被涂物出槽時(shí) ) 。電泳后清洗有以下目的 :回收槽液 , 提高電泳涂料的利用率( 在封閉清洗場(chǎng)合涂料利用率可達(dá) 95% 以上) ;提高和改善涂膜表面質(zhì)量 ; 減輕打磨工作量 , 從而提高涂層的耐腐蝕性。電泳后清洗工藝一般由下列工序組成: (1)槽上零次清洗 : 在被涂物出槽口或溢流槽上 , 用去離子水、新鮮超濾 (UF) 液或循環(huán)超濾液噴霧淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,被涂物出槽至清洗的間歇時(shí)間小于 1 min; (2) 用循環(huán)超濾 (UF) 液沖洗 30 ～ 40 s, 瀝液時(shí)間60 s; (3) 用循環(huán)超濾 (UF) 液浸洗 ( 全浸沒(méi)、浸入即出 ) ; (4) 用新鮮超濾 (UF) 液在 UF 浸洗槽出口端淋洗 , 瀝液時(shí)間不小于 60 s; (5) 用循環(huán)去離子水浸洗 ( 或噴洗 30 ～ 40 s) , 瀝水 10s;(6) 終用新鮮去離子水淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,瀝水時(shí)間不小于 60 s 。

1. 4 　電泳涂膜的烘干工藝

陰極電泳涂料屬于熱固化性涂料 , 必須在規(guī)定的較高溫度下固化 , 其烘干過(guò)程包括 : 溶劑 ( 水分 )揮發(fā)、涂膜熱融化、高溫?zé)峁袒齻€(gè)階段。由于電泳涂膜本身含水 ( 溶劑 ) 少 , 又經(jīng)吹干、晾干 , 所以其烘干過(guò)程與熱固性粉末涂料相仿 , 可直接進(jìn)行高溫烘干。陰極電泳涂膜在熱固化過(guò)程中 ( 當(dāng)涂膜溫度達(dá) 110 ℃以上時(shí) ) 有熱分解產(chǎn)物 ,產(chǎn)生較多的油煙 , 在較高溫度下較長(zhǎng)時(shí)間的烘干 , 能使涂膜變薄 2 ～ 3 μ m, 膜的平整度明顯提高。

烘干條件 ( 工件溫度和烘干時(shí)間 ) 對(duì)陰極電泳涂膜的固化十分重要 , 低于規(guī)定溫度和烘干時(shí)間則不能固化 , 嚴(yán)重影響涂膜性能。品種不同的陰極電泳涂料的涂膜烘干條件也不同 。一般來(lái)說(shuō) , 在的烘干溫度和時(shí)間下能使所有車身金屬件上的涂膜都干透 , 并保持有優(yōu)良的耐腐蝕性、力學(xué)強(qiáng)度和附著力 , 該烘干溫度和時(shí)間就可認(rèn)為是合適的烘干條件。

汽車電泳漆膜外觀不良的產(chǎn)生原因及其解決方法

汽車電泳漆是目前進(jìn)行汽車涂裝中，必須要使用到的一種水性電泳漆產(chǎn)品，用于各種各樣的汽車零件涂裝。但是由于在涂裝過(guò)程中，存在著很多的不確定性，因此有時(shí)候會(huì)導(dǎo)致汽車電泳漆膜出現(xiàn)外觀不良的現(xiàn)象。

汽車電泳漆膜的外觀不良，主要是指電泳漆膜出現(xiàn)有砂粒，陰陽(yáng)面，光澤、光滑度等不勻，失光，外觀不豐滿，漆面粗糙，手感不好等現(xiàn)象。因?yàn)?，的汽車電泳漆膜外觀應(yīng)是光滑、平整、豐滿的。

本文介紹了汽車電泳漆膜外觀不良的常見(jiàn)原因及其解決方法?！　?

常見(jiàn)原因：

1、槽液過(guò)濾不良;

2、槽液溫度過(guò)低;

3、槽液固體分過(guò)低;

4、槽液顏料含量過(guò)高;　　

5、槽液含量過(guò)低 ;

6、槽液中雜質(zhì)離子含量過(guò)高;

7、被涂物周圍的槽液流速過(guò)低或不流動(dòng);　

8、磷化膜不均勻

解決方法：

1、及時(shí)更換過(guò)濾袋，并確保循環(huán)狀況的正常。

2、嚴(yán)格控控槽液溫度在28~32℃范圍內(nèi)。

3、及時(shí)補(bǔ)加新漆。

4、加液的補(bǔ)加量，將灰份控制在指標(biāo)要求范圍內(nèi)。

5、適量添加相應(yīng)的。　　

6、適當(dāng)?shù)嘏欧懦瑸V液，補(bǔ)回合格純水。

7、適時(shí)倒槽檢查循環(huán)管路與噴嘴狀況，確保正常。

8、加強(qiáng)脫脂與磷化管理，確保磷化膜均一、完整、致密。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)（一）

通常人們?cè)诒ＷC汽車強(qiáng)度和安全、可靠性的前提下，盡可能的降低汽車整體的重量，從而提高輕量化汽車的動(dòng)力等性能，以減少燃料消耗，降低排氣對(duì)大氣環(huán)境的污染。在整個(gè)汽車的生命周期，燃油消耗占整個(gè)汽車生命周期總消耗的70%左右。汽車重量的增加不僅直接影響其行駛阻力和速度，也影響到汽車的油耗或者其他動(dòng)能消耗。目前降低汽車油耗的途徑之一是實(shí)現(xiàn)整體汽車的輕量化，不僅可以降低汽車油耗、減小行駛過(guò)程中的阻力，還可以提高汽車的轉(zhuǎn)向、加速和制動(dòng)等機(jī)動(dòng)靈活性，同時(shí)降低尾氣排放對(duì)大氣環(huán)境的污染。

現(xiàn)代的汽車材料構(gòu)成主要有6大類：鋼占車重比例為55%～60%，鑄鐵占12%～15%，塑料占8%～12%，鋁合金材料占6%～10%，復(fù)合材料占4%左右，陶瓷和玻璃占3%左右，其他材料共占10%左右，可以看出，鋼鐵材料仍然占較大比例。

因此，人們將普通碳鋼板替換為高強(qiáng)度鋼板，再結(jié)合液壓成形、激光拼焊等技術(shù)可使汽車整體車重減輕25%左右。如液壓成形汽車框架結(jié)構(gòu)、內(nèi)板部件、門窗結(jié)構(gòu)、車頂棚和前后蓋板等都采用了高強(qiáng)度鋼材。有的汽車部件用薄的高強(qiáng)度鋼板可以實(shí)現(xiàn)減重30%，基本上與鋁制超連接懸掛件的重量相近，還使成本降低20%。

在低合金高強(qiáng)度鋼冶煉過(guò)程中添加一些微量元素，使鋼晶粒細(xì)化，增加強(qiáng)化相，來(lái)提高低合金高強(qiáng)度鋼材的強(qiáng)度等性能。如冷軋加磷低合金高強(qiáng)鋼，就表現(xiàn)出較高強(qiáng)度和好的深沖性能，用在汽車車門外板、發(fā)動(dòng)機(jī)蓋板、頂蓋等外覆蓋零部件，以及橫梁、縱梁等汽車內(nèi)部的加強(qiáng)結(jié)構(gòu)等零部件。人們?cè)诶滠埖吞间摶虺吞间撨^(guò)程中，利用所加入磷元素對(duì)鋼的固溶強(qiáng)化作用，提高鋼鐵材料的強(qiáng)度等性能，而且磷元素的固溶強(qiáng)化效果明顯，成本較低，當(dāng)磷原子進(jìn)入冷軋低碳鋼的鐵原子晶格內(nèi)，與鐵原子置換形成固溶體，并且利用磷元素和鐵的原子半徑差異，在磷原子周圍產(chǎn)生彈性變形而使冷軋低碳鋼材得到強(qiáng)化。