整體柱制備方法是把單體和致孔劑混合液填充到柱子中，經(jīng)過(guò)升溫產(chǎn)生聚合反應(yīng)，在反應(yīng)過(guò)程利用相分離原理形成貫穿孔結(jié)構(gòu)整體柱，由于整個(gè)柱子是一個(gè)整體，可以保持較高的孔隙率和較高的機(jī)械強(qiáng)度。由于整體柱的孔隙率大, 可以減小流動(dòng)相阻力和路徑擴(kuò)散, 提高可及比表面積及病毒吸附載量，從而提高病毒的分離效率。整體柱層析已被證明是病毒及病毒類大分子比較理想的分離方法。但目前整體柱制備方法有很大的局限性，因?yàn)樵谡w柱合成過(guò)程中，其孔徑大小是通過(guò)反應(yīng)過(guò)程中相分離來(lái)決定的，而相分離容易受到溫度，反應(yīng)速度等影響，因此孔徑大小不容易控制，導(dǎo)致柱間批次的穩(wěn)定性和重復(fù)性差，而且不容易制備能滿足生產(chǎn)需求的大尺寸整體柱。這些因素是整體柱不能廣泛用于病毒的分離純化的主要原因。

   在全球和中國(guó)醫(yī)l藥市場(chǎng)上，抗l體藥l物已連續(xù)多年占據(jù)銷售榜單前幾位。當(dāng)前，隨著國(guó)家醫(yī)改政策的改革和完善，國(guó)際、打通，抗l體市場(chǎng)也開(kāi)始進(jìn)入“你方唱罷我登場(chǎng)”群雄逐鹿的競(jìng)爭(zhēng)階段，生產(chǎn)企業(yè)如何在確保產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)上，通過(guò)改進(jìn)工藝，來(lái)降低成本、提高生產(chǎn)效率和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力？江博士文章給讀者提供了一條切實(shí)可行的思路和方法，請(qǐng)看“如何突破抗l體生產(chǎn)瓶頸”。

抗l體藥l物的生產(chǎn)工藝進(jìn)展  

  抗l體藥l物生產(chǎn)是個(gè)非常復(fù)雜的過(guò)程，大致分為上游的發(fā)酵及下游的分離純化：上游工藝主要包括細(xì)胞復(fù)蘇、傳代、發(fā)酵生產(chǎn)。而下游工藝主要包括膜過(guò)濾及多步層析分離純化。過(guò)去十多年來(lái)，基因工程獲得突飛猛進(jìn)的進(jìn)步，細(xì)胞培養(yǎng)的表達(dá)量從原來(lái)的不到0.5 g/L 到現(xiàn)在普遍達(dá)到5g/L，有的甚至超過(guò)10g/L。這些進(jìn)步是由細(xì)胞表達(dá)載體的開(kāi)發(fā)，克l隆篩選以及細(xì)胞培養(yǎng)基優(yōu)化等技術(shù)所驅(qū)動(dòng)的。由于發(fā)酵產(chǎn)率的大幅度提升，使得上游細(xì)胞培養(yǎng)成本大幅度降低（表1）。

與上游十多倍生產(chǎn)效率提升相比，下游分離純化技術(shù)進(jìn)步明顯滯后，導(dǎo)致下游工序成為生產(chǎn)瓶頸，抗l體主要生產(chǎn)成本也轉(zhuǎn)移到下游。下游工藝在整個(gè)生物制藥生產(chǎn)中占據(jù)60%以上生產(chǎn)成本，也被認(rèn)為是需要改進(jìn)的技術(shù)領(lǐng)域。下游工藝先進(jìn)性決定了藥品的質(zhì)量，及藥品生產(chǎn)效率和成本，也成為生物制藥企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力所在。生物制藥下游生產(chǎn)工藝目的就是把目標(biāo)藥l物分子從復(fù)雜發(fā)酵液體系中分離出來(lái)以滿足藥品純度及質(zhì)量的需求。一方面監(jiān)管部門對(duì)生物藥的純度和質(zhì)量要求越來(lái)越高，另一方面生物分子具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且對(duì)外部條件敏感，穩(wěn)定性差，雜質(zhì)多，濃度低等特點(diǎn)，使得生物藥分離純化的挑戰(zhàn)更大。比如說(shuō)治l療用抗l體不僅對(duì)含量有嚴(yán)格的要求，還必須去除各種潛在的雜質(zhì)如宿主HCP, DNA，Endotoxin, 抗l體聚集體及降解片段等（表2）。