泡沫切割機操作步驟詳細分解說明：

　　步合上配電柜內開關;

　　第二步打開操作面板上電源鎖,按下電源按鈕,給CNC供電;接通除塵器電源,檢查控制箱面板上的指示燈是否正常;

　　第三步CNC進行內部自診斷,確認沒顯示錯誤信息;

　　第四步合上伺服柜內的開關,按下操作面板上的伺服開按鈕,給伺服系統供電,動彈控制柜面板上脈沖旋鈕至開的位置對濾筒進行反沖,檢查脈沖是否正常;

　　第五步試操作,確認面板上的各開關、按鈕靈活、可靠檢查卸灰插板閥是否正常;

　　第六步試運行機器,確認機器運行平穩(wěn),各限位及緊急按鈕可靠。

　　如今我們這個時代科學技術發(fā)展的速度非常快，我們的生活中也被很多的機械設備和高科技產品充斥著，機械的存在給我們人類的生產生活辦了很多的忙，EPS泡沫線條切割機就是我們生產加工行業(yè)非常常見的一種機械，EPS泡沫線條切割機是用來切割EPS線條產品的機械，在市面上的種類也很多，而且EPS線條是現在建筑商非常受歡迎的一種材料，所以EPS泡沫線條切割機也很受歡迎，下面我們就來講講EPS泡沫線條切割機有哪些優(yōu)勢。EPS線條切割機仍然針對泡沫、海綿等化工廠家下腳料持續(xù)加工之后的的設備。

　　首先EPS泡沫線條機械設備輕而結實，并且有驚人的切割精度和重復性。支架盒是固定電熱絲的地方，當切割時，依靠微型風扇冷卻電熱絲，同時靠一個特別的彈簧補償電熱絲受熱后的伸長。電熱絲，由鎳、鉻、鈷、鉬和鈦組成，長度可伸長，能夠加快切割速度和有很長的壽命。EPS線條切割機的控制系統無要的記憶命令，可以用既能看得見且又獲得繪圖方式來編程。

　　它是一種由計算機控制的機器，其能夠以三相坐標來切割EPS材料。通過使用計算機控制的微型電機進行移動，在電熱絲的切割下，完成相應的切割功能。精度控制使得機器幾乎可以切割任何給定的形狀，其切割的厚度與使用材料的厚度相同，通過設計與切割一個工件的不同界面，也能制作復雜的立體材料,具有非常廣泛的使用范圍。下降速度過快使電阻絲產生的溫度不能熔化樣板而處于繃緊狀態(tài)，容易導致電阻絲彎曲變形和局部受熱不均勻。

　　數控泡沫切割機可做平面切割，且邊緣整齊、平滑，適用用泡沫板、擠塑板等發(fā)泡體切割。相比手工切割和半自動切割機 提高產量，切割精度 標準，自動化操作符合現今科技技術。

　　1、電腦畫圖：系統里配有CAD繪圖軟件，CAXA電子圖板直接制圖，也支持U盤輸入，數據可直接、導入、傳輸，利用CAD軟件配合切割機應用軟件，只需要把需要的尺寸和圖形輸入CAD后，生成切割機圖形，做好編譯工藝，然后生成切割機代碼，直接轉換到數控切割機上進行切割使用;

　　2、功能強大：設備可自動排版切割，大大減少邊角料的浪費，加大產量。還具有行程保護功能，當運動行程超出規(guī)定行程時，設備自動保護停止。另外還具有斷電記憶，反向切割和旋轉、鏡向對稱、間隙補償等功能，實現傻瓜式操作;

　　3、切割產量高：3米泡沫板可四塊同時加工，而且采用橫向掛絲，根據切割產品的大小可同時掛多根電熱絲一起加工，如加工1個產品需1分鐘時間，切割機掛30根熱絲集團加工，1分鐘1次切割30根，工效倍增而且產品精度相同。

　　eps線條設備主要用于泡沫板、擠塑板等發(fā)泡體切割，其很得到了廣大用戶的普遍認可，在利用eps線條設備對工件進行切割時應該盡量在產品的邊緣開始進行切割，不要隨意尋找中心，采用邊緣切割法可以有效的延長消耗件的壽命，同時節(jié)省原材料浪費。相關的工作人員在使用eps線條設備時要嚴格按照說明書的要求，按照合理的切距進行切割，所謂的切距就是電熱絲與切割產品表面的距離，一般來說，切割之前苯板要去皮(也可根據需要不去皮)，這樣切割出來的產品較能保障尺寸和精度。精度控制使得機器幾乎可以切割任何給定的形狀，其切割的厚度與使用材料的厚度相同，通過設計與切割一個工件的不同界面，也能制作復雜的立體材料,具有非常廣泛的使用范圍。

　　eps線條設備在出廠前我們都會試好機子，回去接上電源直接可使用，出廠前設備調整好水平，保障切割出來的產品標準。假如不知道如何組裝和接電源，沒有關系，我們會有技術人員上門安裝調試，直至操作人員達到基本正常使用該設備為止。從現在幾種通用eps線條設備應用情況來看，數控火焰切割機功能及性能已比較完善，其材料切割的局限性(只能切割碳鋼板)，切割速度慢，生產效率低，其適用范圍逐漸在縮小，市場不可能有大的增加。等離子切割機具有切割范圍廣(可切割所有金屬材料)，切割速度快，工作等特點，未來的發(fā)展方向在于等離子電源技術的提高、數控系統與等離子切割配合問題，如電源功率的提升可切割厚的板材;精細等離子技術的完善和提高可提高切割的速度、切面質量和切割精度;數控系統的完善和提高以適應等離子切割，可有效提高工作效率和切割質量。4、檢查夾緊塊，鋼帶及導向輪有無松動以及鋼帶松緊狀況，必要時調整。