12要避免固化劑的配人量不足造成的質(zhì)量事故 ,有三個解決辦法。

一是配膠時仔細、耐心 ,倒 完固化劑后再用稀釋劑去洗刷包裝聽 ,洗下來的溶液再加人配膠桶中去。

二是要求供應(yīng)商在每聽固化劑中額外增加質(zhì)量 ,以補充倒不干凈的那部分損失。這不是好辦法。

三是要求供應(yīng)商用降低固體含量而降低固化劑黏度的辦法 ,以重新確定混合比例的定量包裝系統(tǒng)供貨的方式 ,方便使用。因為固化劑 的固體含量高(一 般為75%),黏度也高(一 般在幾千甚至上萬毫帕斯卡·秒 ),若固體含量降低到70% 時,它的黏度就不會超過2000mPa·s,流動性較好 ,容易倒凈。擠出復(fù)合以及在將提到的無溶劑復(fù)合、涂布、真空蒸鍍、熱熔膠復(fù)合等各種塑料復(fù)合薄膜的成膜方法,在制造塑料復(fù)合薄膜以前也必須將部分塑料事先制成薄膜狀中間產(chǎn)品。若是這種情況 ,就不能還是按原來的配比定量包裝了 ,每聽固化劑的質(zhì)量就要多一些才行。

17熔體指數(shù)越大 ,塑料在熔融狀態(tài)下的流動性能越好 ;反之,熔體指數(shù)越小,塑料在熔融狀態(tài)下的流動性能越差。同一種高聚物 ,熔體指數(shù)也反映了它的分子量大小,熔體指數(shù)大,分子量就越小 ,其耐熱性、拉伸強度、剛性等也相對差一些 ,但熱封性能較好。擠出復(fù)合用的聚乙烯的熔體指數(shù)一般在 5~8g/10min為宜。28共擠出復(fù)合工藝的缺點與局限，上面簡單地介紹了共擠出復(fù)合的一些主要優(yōu)點,作為塑料復(fù)合薄膜的一種工業(yè)化生產(chǎn)方法,它也存在一些自身固有的不足與缺陷,了解這些不足與缺陷對于我們合理地應(yīng)用共擠出復(fù)合工藝是十分必要的。MI在12g/10min左右的LDPE一般涂布在紙張和無紡布上 ,它能滲透到紙張和無紡布中 ,以增加其黏合強度。如果LDPE直接涂布在鋁箔上 ,則溫度要提高近 20℃ ,但是 ,由于溫度較高 ,LDPE會產(chǎn)生異味 ,影響內(nèi)容物 ,因此加工時采用 EAA、EMAA或牢靠 AE,它們的加工溫度較低 ,而且與鋁箔的結(jié)合牢度較好。

40如果熔體層之間的黏度差大 ,黏度比超過一定的比值(臨界值),便容易進人不穩(wěn)定狀態(tài) ,出現(xiàn)大的不穩(wěn)定流動。除了溫度差外 ,界面不穩(wěn)定流動的出現(xiàn) ,與層的厚度比也有關(guān)系 ,當高黏度樹脂層的厚度薄時 ,容易出現(xiàn)界面不穩(wěn)定狀態(tài) ,圖 94為 多層共擠出時的界面不穩(wěn)定狀態(tài)。但是,膠膜始終不干,特別是耐性抗性較差,一旦包裝有介質(zhì)的內(nèi)容物后,少則一個星期,多則一兩個月,就會出現(xiàn)膠膜明顯發(fā)黏變糊、剝離力明顯降低、表面起皺離層的現(xiàn)象。厚度比,界面不穩(wěn)定排列的可視化照|,是兩層共擠出模頭內(nèi)的歧管中熔體流動界面不穩(wěn)定排列的可視化照片 ,由于界面的不穩(wěn)定流動 ,界面產(chǎn)生凹凸不平 ,當凹凸不平的尺寸大小大于光波尺寸大小時 ,即導(dǎo)致制品的透明性下降及引起物像變形,以致產(chǎn)生呈紋理的界面排列 。

42對共擠出模頭中物料匯合部位提出了如下建議 :當兩聚合物的熔點差小于30℃ 、黏度比小于2~3時 ,復(fù)合部位可設(shè)計在接頭 (喂料塊 )處 ,而當兩聚合物的熔點差大于30℃ 、黏度比達到 3時 ,物料的匯合部位應(yīng)在?？?即采用多流道模頭 );當聚合物溫度差及黏度比是夠大時 ,應(yīng)在兩樹脂層間增設(shè)一層過渡性黏合層。圓管形(環(huán)狀）多層共擠出復(fù)臺模頭圓管形多層共擠出復(fù)合模頭也稱環(huán)形多層共擠出復(fù)合模頭 ,是多層共擠出吹塑復(fù)合薄膜生產(chǎn)線中的關(guān)鍵性部件 。產(chǎn)品為筒狀復(fù)合薄膜,當生產(chǎn)大規(guī)格產(chǎn)品時,有時也在制膜過程中將筒狀薄膜經(jīng)剖切后呈平面狀卷取。根據(jù)模頭組合方式的不 同 ,圓管形多層共擠出復(fù)合模頭 ,有套管式圓管形多層共擠出復(fù)合模頭、 疊加式(積木式 )圓管形多層共擠出復(fù)合模頭兩個大類 。