世界上的超精密加工強國以歐美和日本為先，但兩者的研究重點并不一樣。歐美出于對能源或空間開發(fā)的重視，特別是美國，幾十年來不斷投入巨額經(jīng)費，對大型紫外線、x射線探測望遠鏡的大口徑反射鏡的加工進行研究。如美國太空署(NASA)推動的太空開發(fā)計劃，以制作1m以上反射鏡為目標(biāo)，目的是探測x射線等短波(O．1～30nm)。由于X射線能量密度高，必須使反射鏡表面粗糙度達到埃級來提高反射率。此類反射鏡的材料為質(zhì)量輕且熱傳導(dǎo)性良好的碳化硅，但碳化硅硬度很高，須使用超精密研磨加工等方法。

介紹下精密機械加工的原則：

純粹的基礎(chǔ)水平考慮的重點是如何減少誤差，提高精度，所以選擇本質(zhì)表面的基本原則是：

一：基準(zhǔn)重合原則。應(yīng)選擇盡可能的設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。特別是在后的完成,保證準(zhǔn)確性,更應(yīng)注意這一原則。這樣可以避免造成位置誤差基準(zhǔn)偏差;

二：基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。應(yīng)選擇統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)面的各種表面處理,盡量保證各表面間的位置精度;有時也遵循共同基準(zhǔn)的原則,反復(fù)加工;

三：自為基準(zhǔn)原則。一些小型機械加工余量和統(tǒng)一的精加工過程,確保加工質(zhì)量和生產(chǎn)率,與精密加工表面本身作為一個基礎(chǔ)水平。

非標(biāo)精密機械零件的加工方法：

非標(biāo)精密零件的加工對精度的要求是極高的，要達到超潤滑的加工外表和極高的加工精度，那自然對刀具就由很高的要求，如果刀具出現(xiàn)磨損，那加工表面質(zhì)量就將會降低。而且在超精密切削的時候，和一般的切削規(guī)則不一樣的是，其切削速度不受刀具標(biāo)準(zhǔn)壽數(shù)的制約。

非標(biāo)精密零件加工時一般選擇小的轉(zhuǎn)速，這是依據(jù)超精密機床的傳動特性和切削特性決定的，因為在轉(zhuǎn)速小的時候可以使外表粗糙度小，從而保證加工質(zhì)量高。當(dāng)然前提是要保證機床的質(zhì)量才可以帶動高切削速度保證加工的效率。

精密零件加工具體有哪些特點呢？

一、精密零件切削加工

主要有精密車削、鏡面磨削和研磨等。在精密車床上用通過精細研磨的單晶金剛石車刀舉行微量車削,切削厚度僅1微米左右，常用于加工有色金屬材料的球面、非球面和平面的反射鏡等高精度、外表高度光潔的零件。例如加工核聚變裝置用的直徑為800毫米的非球面反射鏡，外表粗糙度為Rz0.05微米。

二、精密零件加工

精密零件加工精度以納米，甚至后以原子單位(原子晶格距離為0.1～0.2納米)為目標(biāo)時，超精密零件切削加工方法已不能適應(yīng)，必要借助特種精密零件加工的方法，即應(yīng)用化學(xué)能、電化學(xué)能、熱能或電能等，使這些能量超越原子間的聯(lián)合能，從而去除工件外表的部分原子間的附著、聯(lián)合或晶格變形，以達到超精密加工的目的。屬于這類加工的有機械化學(xué)拋光、離子濺射和離子注入、電子束曝射、激光束加工、金屬蒸鍍和分子束外延等。