在橡膠粘合劑制品的加：I：制造過程中，部件與部件之間的互相粘接和貼合極為普遍。未硫化膠之間的粘接一般采用熱粘接方法，因為膠料在熱貼合時一般都具有較好的粘接性能，半制品的壓延壓出過程可以采用熱貼合將膠料部件結(jié)合在一起。

在室溫條件下粘接，就必須采用溶劑涂刷膠料的粘接面，以清除表面雜質(zhì)，保證粘接效果。對于粘接性能太差的膠料還必須涂刷膠粘劑之后才能進行粘接。

硫化膠之間的粘接，比末硫化膠的粘接要困難得多，因為交聯(lián)后的橡膠分子鏈難以擴散、滲透，大大減少了界面分子間的接觸機會，而且由于硫化后橡膠分子鏈上的活性宮能團減少了，界面分子問產(chǎn)生進一步化學結(jié)合的機會也減少了。另外膠料配方中的增塑劑等某些成分容易遷移析出到表面，也會影響界面分子間的良好接觸。這些因素都不利于粘接界面過渡層的形成，從而影響粘接。

硫化膠在粘接之前必須對其表面進行機械打磨或化學處理，使其表面清潔、新鮮或改性之后再選用合適的膠粘劑。

就是把具有塑性的膠料轉(zhuǎn)變成為具有彈性的硫化膠的過程，即橡膠分子鏈在化學或物理因素的作用下產(chǎn)生化學交聯(lián)作用，變成空間網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。凡能引起橡膠產(chǎn)生交聯(lián)作用的化學藥品都可稱之為硫化劑，是其中的一種。用純硫硫化的硫化膠不僅交聯(lián)效率和交聯(lián)密度很低，而且物理機械性能差，所以在膠料配方中一般很少使用純硫體系，采用的是一些有機多硫化物（主要品種有TMTD、TMTT、DTDM等）以及有機過氧化物（常用的品種有DCP、DTBP等）。這些硫化劑的使用可以使膠料具有一些優(yōu)良的特殊性能，如耐熱性、耐老化性等。另外還采用一些合成樹脂類物質(zhì)。硫化劑能將線型的橡膠分子交聯(lián)成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。

橡膠的硫化是一個復雜的化學反應。由于高溫的作用，其間會產(chǎn)生大量的揮發(fā)份，當橡膠合模硫化時，由于高壓的作用，橡膠在一個密閉的形腔內(nèi)成型反應，硫化產(chǎn)生的揮發(fā)份無法外泄而形成一定的壓力，隨著硫化反應的進行，揮發(fā)份越來越多，內(nèi)壓也越來越大，終于沖破密閉的型腔沿合模線外泄，而此時硫化已進行了一段時間，表層的橡膠已經(jīng)硫化失去了流動性，因大量揮發(fā)份外泄沖擊而形成的缺陷無法彌補，留在終的制品上，造成“燒邊”。