注塑機雙合金螺桿射咀的拆卸

注塑機射咀的拆卸是在料筒、噴嘴內(nèi)壁清洗完后，趁高溫進(jìn)行拆卸。首先拆下料筒外部的防護(hù)罩、噴嘴外部的加熱器以及熱點耦，清除表面的物料和灰塵等污物；在用錘敲擊使之松動，然后用扳手松動連接螺栓。連接螺栓松動至2/3時，用錘輕輕敲擊。此時注意不宜全部松脫，以免料筒內(nèi)氣體噴出傷人；螺桿既應(yīng)用于擠出機也應(yīng)用于注射機，但注射機中的螺桿與擠出機中的螺桿有很大不同。待內(nèi)部氣體放出后，積雪松動螺栓，再將噴嘴卸下。

塑料改性雙螺桿擠出機的造粒技術(shù)

積木式螺桿元件的有機排列組合，實現(xiàn)物料物理化學(xué)反應(yīng)之特殊效能。

   a、元件有：輸送塊、捏合塊、齒盤、反旋元件、密煉轉(zhuǎn)子、三菱等等

   b、根據(jù)不同的物料特性，須選擇不同螺桿組合以實現(xiàn)其j效果。如1：EPDM/PP-TPV就要選擇捏合塊多，含有反旋、齒盤等元件組合起來的高剪切構(gòu)型，以實現(xiàn)EPDM的硫化、剪切成微粒充分均勻分散于PP相中而成的一種微觀海島型結(jié)構(gòu)的特殊高分子合金材料TPV;如2：SBS增韌HIPS就要選擇捏合塊少，不含反旋、齒盤等元件組合起來的弱剪切構(gòu)型，以實現(xiàn)簡單的物理熔融共混，SBS橡膠相增韌，同時避免組分的降解。擠出機在正常運轉(zhuǎn)當(dāng)中突然停電時，如果不及時把擠出機螺筒內(nèi)部的物料排出外部，就會使有些粉末涂料產(chǎn)生固化反應(yīng)和凝膠，時間一長甚至?xí)?yán)重固化，造成無法開機，需要用電加熱或氣焊槍等工具高溫加熱處理擠出機螺筒中的物料，這樣容易損壞設(shè)備。

塑料機械往復(fù)式單螺桿系統(tǒng)配有雙階式造粒機組，利用等距等深單螺桿擠出機輸送熔體作用是完成塑化和縱向混合，建立穩(wěn)定的擠出壓力，由于其轉(zhuǎn)速較低。因而剪切較低，避免物料產(chǎn)主剪切熱，控溫zui佳。

這樣的配置對于一些低發(fā)泡、熱敏性產(chǎn)品來講(特別是pvc產(chǎn)品)，系統(tǒng)將混煉和建立壓力兩步工藝分開處理，將熔體塑化交畢后定壓、定溫、定量地送入擠出模頭切粒，防止熱敏性及剪切敏性物料的降解，具有產(chǎn)量高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的特點，混煉過程可優(yōu)化不受造料工藝影響。首先拆下料筒外部的防護(hù)罩、噴嘴外部的加熱器以及熱點耦，清除表面的物料和灰塵等污物。在物料進(jìn)入單螺桿的過程中，設(shè)有真空排氣裝置，這種方法排氣因為排氣面積大，物料表面積變化大，有充分的排氣時間，所以比單階排氣擠出機排氣改果好。

現(xiàn)在螺桿的長度變化了，以前是20，現(xiàn)在是40。螺桿使用的螺面原件也在逐漸開發(fā)新的螺面原件。擠塑機的材料原始的分析也能夠分析出來。這是螺桿的開發(fā)歷史，以前主要是三頭的螺紋原件，現(xiàn)在是兩頭的螺紋原件作為樞紐，螺紋的深度逐漸變深了。螺桿軸的厚度越變越窄，各種變窄的螺桿讓他保持同樣的速度轉(zhuǎn)動，非常很重要。在塑料加工成型工藝條件基本相同的情況下，錐形雙螺桿擠出機能適應(yīng)較大的機頭壓力，平行雙螺桿擠出機能適應(yīng)較小的機頭壓力。扭矩的密度越來越高了，以前只有3.7，現(xiàn)在是1.22，扭矩的密度逐漸增大，為了保持一定的制冷時間，達(dá)到一定的程度的扭矩方能成功。