丁基再生膠應(yīng)用丁基再生膠依然具有丁基橡膠的大部分優(yōu)越性能，其應(yīng)用非常廣泛，可以直接使用，也可按比例與丁基橡膠摻雜使用，用于制作輪胎丁基內(nèi)胎、丁基及瓶塞等。同時(shí)，還可以作為基材制備防水卷材、復(fù)合井蓋、彩色彈性地板磚和減震材料等，從而達(dá)到節(jié)約生膠，降低加工能耗及產(chǎn)品成本，改善膠料的工藝性能和產(chǎn)品的耐老化、耐油、耐酸堿、減震等目的。

應(yīng)用前景及經(jīng)濟(jì)、社會(huì)效益分析據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，每年可利用的廢舊丁基橡膠近30萬(wàn)噸，但大部分廠家主要采用密煉機(jī)生產(chǎn)丁基再生膠，該工藝存在環(huán)境污染問(wèn)題，且能耗偏高。但如果采用本文的新型塑化機(jī)生產(chǎn)工藝，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程無(wú)廢水、廢氣產(chǎn)生，對(duì)環(huán)境無(wú)影響。且生產(chǎn)能耗可以節(jié)約10%。按照每噸再生膠消耗700千瓦時(shí)電量，即可節(jié)約70千瓦時(shí)。如果按照年處理30萬(wàn)噸產(chǎn)能，每年可節(jié)約2100萬(wàn)千瓦時(shí)電量消耗，換算成標(biāo)準(zhǔn)煤，約為2583.1噸。

　硫化過(guò)程可分為哪四個(gè)階段？各有什么特點(diǎn)？

　　通過(guò)膠料定伸強(qiáng)度的測(cè)量（或硫化儀）可以看到，整個(gè)硫化過(guò)程可分為硫化誘導(dǎo)，預(yù)硫，正硫化和過(guò)硫（對(duì)天然膠來(lái)說(shuō)是硫化返原）四個(gè)階段。

　　硫化誘導(dǎo)期（焦燒時(shí)間）內(nèi)，交聯(lián)尚未開(kāi)始，膠料有很好的流動(dòng)性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點(diǎn)，膠料開(kāi)始交聯(lián)并喪失流動(dòng)性。硫化誘導(dǎo)期的長(zhǎng)短除與生膠本身性質(zhì)有關(guān)，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進(jìn)劑可以得到較長(zhǎng)的焦燒時(shí)間，且有較高的加工安全性。

　　硫化誘導(dǎo)期以后便是以一定速度進(jìn)行交聯(lián)的預(yù)硫化階段。預(yù)硫化期的交聯(lián)程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強(qiáng)度，彈性也不能到達(dá)預(yù)想水平，但撕裂和動(dòng)態(tài)裂口的性能卻比相應(yīng)的正硫化好。

　　到達(dá)正硫化階段后，硫化膠的各項(xiàng)物理性能分別達(dá)到或接近點(diǎn)，或達(dá)到性能的綜全平衡。

　　正硫化階段（硫化平坦區(qū)）之后，即為過(guò)硫階段，有兩種情況：天然膠出現(xiàn)“返原”現(xiàn)象（定伸強(qiáng)度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強(qiáng)度繼續(xù)增加。

　　對(duì)任何橡膠來(lái)說(shuō)，硫化時(shí)不只是產(chǎn)生交聯(lián)，還由于熱及其它因素的作用產(chǎn)生產(chǎn)聯(lián)鏈和分子鏈的斷裂。這一現(xiàn)象貫穿整個(gè)硫化過(guò)程。在過(guò)硫階段，如果交聯(lián)仍占優(yōu)勢(shì)，橡膠就發(fā)硬，定伸強(qiáng)度繼續(xù)上升，反之，橡膠發(fā)軟，即出現(xiàn)返原

丁基橡膠是合成橡膠的一種，由異丁烯和少量異戊二烯合成。制成品不易漏氣，一般用來(lái)制造汽車、飛機(jī)輪子的內(nèi)胎。丁基橡膠是異丁烯和異戊二烯的共聚物，它在1943年投入工業(yè)生產(chǎn)。

丁基橡膠，簡(jiǎn)稱IIR，是Isobutylene Isoprene Rubber的縮寫(xiě)。具有良好的化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性，突出的是氣密性和水密性。它對(duì)空氣的透過(guò)率僅為天然橡膠的1/7，丁苯橡膠的1/5，而對(duì)蒸汽的透過(guò)率則為天然橡膠的1/200，丁苯橡膠的1/140。因此主要用于制造各種內(nèi)胎、蒸汽管、水胎、水壩底層以及墊圈等各種橡膠制品。