塑膠制品表面噴涂常見的故障及處理方法

    1：涂料表面結(jié)皮

    成因及對策：

    氧化聚合類油漆、醇酸樹脂以及顏料成分較多的硝基漆或氨本醇酸樹脂類的底漆，在貯存過程中表面很容易結(jié)皮。一般可通過添加碳酸類和肟類化合物作為有效的防結(jié)皮劑，每種只要添加1％以下的用量即可。

    2：涂料凝膠

    成因及對策：

    涂料在貯存過程中粘度會越來越大，這種現(xiàn)象稱為增粘或滯后增稠。若進一步發(fā)展，涂料會喪失流動性并形成凝膠態(tài)。對于油性涂料，應適當減少干燥劑的用量及添加氧化聚合防止劑。但需注意，這會影響到涂料的干燥性能，減量必須是有限度的。對于氨基醇酸樹脂的涂料，應添加有氫氧根的酒精類極性溶劑，這對于結(jié)皮具有顯著的效果。

    3：涂料硬化粘結(jié)

    成因及對策：

    涂料表面結(jié)皮后形成膠狀體，若進一步發(fā)展往往出現(xiàn)硬化而產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象。通常，應選擇低酸值的載色劑，也可添加肪酸酯或胺類來防止硬化粘結(jié)。值得注意的是，醇酸樹脂對于高酸值載色劑不發(fā)生硬化粘結(jié)，對于低酸值載色劑反而會產(chǎn)生硬化粘結(jié)。

    4：顏料沉積分離

    成因及對策：

    通常，顏料粒于在涂料的高分子溶液中呈懸浮分散狀態(tài)，由于溶液和顏料粒子的比重不同，顏料常常沉淀，處于亞穩(wěn)定狀態(tài)，導致鍍膜過程中由于攪拌不充分而形成涂膜色澤不均或表面光澤差異，以及涂料在管路輸送時阻塞。為了防止沉淀和分離，應選用適宜的表面活性劑，使分散劑保持一定的粘度，并合理確定溶劑的組成。如果涂料已產(chǎn)生沉積分離，應采用良好的分散器械和分散方法，充分攪拌。

    5：涂膜下垂或流掛

    成因及對策：

    為了防止涂料滴流及流掛，可考慮使用揮發(fā)性較好的溶劑，涂層應盡量噴涂得薄一些，適當調(diào)整稀釋劑的稀釋比例，適當降低涂料的粘度，合理控制噴槍的距離及運行速度。

   6：表面變色及褪色

    成因及對策：

    涂裝后涂膜變色主要有三方面的原因：一是涂膜的顏色遷移為其他顏色，如含有黃鉛的黃色涂膜接觸到硫化氫后變成黑色；二是涂膜彩色顏料變淺失去原色，如含有機系紅顏料的涂膜經(jīng)日光暴曬后失去紅色變白等；三是白色或淺彩色以及透明涂料的涂膜，由于日光、人工光線或熱的作用變成黃色或褐色。為了防止涂膜變色，應合理選用和組合顏料。制品涂裝后表面涂膜應保持清潔。

    7：涂膜皺紋

    成因及對策：

    涂膜在干燥和固化時，膜面產(chǎn)生絲棉狀的皺紋稱之為涂膜皺紋。通常，皺紋有三種類型：一是第一次涂膜時產(chǎn)生皺紋；二是重復涂膜時產(chǎn)生珠皺紋；三是由于烘爐內(nèi)酸性氣體的作用產(chǎn)生的皺紋。

    第一種皺紋容易發(fā)生在使用醇酸樹脂涂料或含有共軛雙鍵干油性聯(lián)接料或大量使用干燥劑時。當涂膜表面和內(nèi)部氧化聚合速度不一致時，涂膜表面和內(nèi)部的應變不同，形成皺紋。

    第二種皺紋容易發(fā)生在重復涂裝醇酸樹脂涂料或苯乙烯化醇酸樹脂涂料時。這是由于交聯(lián)型涂料尚未充分達到交聯(lián)密度時就重復涂裝，使涂層中的溶劑容易膨脹，產(chǎn)生皺紋。

    第三種皺紋容易發(fā)生在使用環(huán)氧樹脂系涂料時。由于烘爐中酸性氣體的催化作用，促使涂膜表層的固化，引起內(nèi)部應變，產(chǎn)生收縮皺紋，亦稱之為氣裂或晶紋。

    8：涂膜龜裂

    成因及對策：

   龜裂還與溶劑的揮發(fā)及擴散速度有關，揮發(fā)和擴散速度越快，越容易產(chǎn)生龜裂。因此，適當組合低沸點和高沸點溶劑，調(diào)節(jié)溶劑的揮發(fā)速度也是防止產(chǎn)生龜裂的對策之一。此外，在涂裝前，應對制品進行退火處理，消除內(nèi)應力。

    9：涂膜返粘

    成因及對策：

    已硬化的涂膜，過了一段時間又重新軟化，并產(chǎn)生粘著的現(xiàn)象稱之為涂膜返粘，這種現(xiàn)象多發(fā)生在使用油性涂料時。

當使用油性涂料產(chǎn)生返粘時，應考慮使用適量催干劑，采用高分子增塑劑來減少擴散速度。在噴涂件沒有徹底干燥前，不能進行包裝，要保持噴涂件周圍空氣的流通。

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