而在余熱回收中不可或缺的裝置便是換熱器，所以，一直以來煙氣余熱回收器利用換熱器的強化傳熱技術(shù)就備受世界各國的關(guān)注，使得新型節(jié)能的換熱器層出不窮。自20世紀60年代起國外便開始實驗與研究熱管換熱器技術(shù)，在80年始了方形板片板殼式換熱器的使用，而我國自1985年起，開始引進國外的“煙氣深度冷卻余熱利用”技術(shù)，引發(fā)了國內(nèi)煙氣回收余熱利用換熱器的研究。

1）電爐煙氣全余熱回收裝置，采用高低壓、自然、強制復(fù)合循環(huán)的汽化冷卻系統(tǒng)成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風后，使得煙氣溫度達到250℃左右的理想除塵溫度。

2）采用列管式余熱鍋爐，提高了汽化冷卻系統(tǒng)出口蒸汽的壓力和溫度，為后續(xù)蒸汽的有效利用創(chuàng)造了條件。同時也避免了熱管余熱鍋爐短時間內(nèi)失效和傳熱效率大幅降低的弊端。

3）經(jīng)過數(shù)值模擬及理論計算，設(shè)計的燃燒沉降室，流場較均勻，實測除塵效率達到94%左右。

電爐生產(chǎn)工藝的特點決定了煙氣溫度和流量均具有較大的周期波動性，同時電爐煙氣含塵特點對后續(xù)煙氣余熱回收器的布置和結(jié)構(gòu)形式的要求很高。一方面吹氧冶煉期間煙氣流量大、溫度，此時煙氣對余熱鍋爐的換熱管束的熱沖擊和磨損沖刷，鍋爐的結(jié)構(gòu)形式要適應(yīng)由于煙氣的波動所帶來的熱應(yīng)力的影響。另一方面出鋼期間煙氣溫度低、流量，煙氣流速降低，鍋爐受熱面積灰趨勢越來越嚴重，影響了下一個煉鋼周期鍋爐傳熱效率，排煙溫度就會逐漸上升，繼而影響了后續(xù)除塵設(shè)備的運行。因此鍋爐的選型和針對性的設(shè)計尤為重要。