石膏模具制作好后，先讓其自然干燥或是烘干。托盤中圍板均設(shè)計(jì)成可折疊，頂蓋和底托可嵌入或疊放，與傳統(tǒng)包裝相比可節(jié)省50%的倉(cāng)儲(chǔ)空間。然后根據(jù)產(chǎn)品表面凸凹具體情況，用1-2毫米鉆花在不影響產(chǎn)品包裝模樣的低凹處鉆許多小孔，以便吸塑生產(chǎn)時(shí)，能將空氣抽出。模具鉆好孔后，還得將石膏模具進(jìn)行加硬處理。加硬處理方法是用濃明礬飽和液浸泡后晾干。

　　不同材質(zhì)模具之優(yōu)缺點(diǎn)比較：

　　采用石膏模，優(yōu)點(diǎn)在于生產(chǎn)周期短，成本低，制作一整版(60×110cm)模具只需一到兩天時(shí)間;不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產(chǎn)中模具容易碎裂，耐用性差，無法成型深度大、復(fù)雜度高、片材厚的產(chǎn)品。

不受模具活動(dòng)部分影響的尺寸的公差:

         B-受模具活動(dòng)部分影響的尺寸的公差1.2.4 塑件的表面質(zhì)量 表面質(zhì)量包括wu斑點(diǎn)、條紋、凹痕、氣泡、變色等缺陷，還有表面光澤性和表面粗糙度。表面缺陷必須避免，表面光澤性和表面粗糙度根據(jù)塑料制品使用要求而定。真空抽氣通道通過各種各樣的方式將主體與真空腔連接起來，從背后鉆一個(gè)更大的孔直到接近模具表面可以減少對(duì)真空通道的限制。 塑件的表面粗糙度主要與模具型腔表面的粗糙度有關(guān)。一般來說，模具表面的粗糙度數(shù)值比塑件低 1～2 級(jí)。塑件的表面粗糙度 Ra 一般為 0.8～0.2μm。

       1.2.5 脫模斜度 查表知，材料為 ABS 的塑件，其型腔脫模斜度一般為 40’～1o20’型芯脫模斜度 。為 35’～40’2 塑件的工藝分析2.1 塑件的設(shè)計(jì)原則。