采用電主軸的高速加工技術是目前機床行業(yè)非常熱門的一個話題。在高速切削機床中，由于主軸單元系統(tǒng)各零件剛度和精度都較高，而負荷卻不是很大，主軸因切削力引起的加工誤差較小。未來，具備較強的技術水平、產(chǎn)品質(zhì)量可靠、品牌知名度高的電主軸廠家將會在機床行業(yè)將獲得廣闊的發(fā)展空間。但內(nèi)裝式電動機的功率損耗發(fā)熱和軸承的摩擦發(fā)熱不可忽視，在高速加工中，電主軸的熱變形已成為影響機床加工精度的主要因素，機床熱變形造成的加工誤差達到工件總加工誤差的60% ～ 80%。對高速電主軸的熱態(tài)特性進行分析，以減小溫升和熱變形。對于高速機床來說，電主軸作為其核心部件，除需提高合理的剛度、精度外，另外需考慮電動機和主軸軸承的發(fā)熱及動平衡精度，原有機床主軸的設計理論已經(jīng)不適合高速主軸系統(tǒng)的設計，由此引起了高速主軸系統(tǒng)設計理念和理論的變化。主軸軸承高速下的劇烈摩擦發(fā)熱和高頻電動機發(fā)熱會使主軸產(chǎn)生熱變形，甚至引起主軸系統(tǒng)失效，大大阻礙了新技術的發(fā)展。因此，高速電主軸技術在高速機床研究和發(fā)展中具有重要的意義，電主軸系統(tǒng)發(fā)熱分析及控制措施在高速主軸系統(tǒng)中至關重要，是高速、機床必須要考慮和解決的關鍵技術問題之一。

空載機械摩擦損耗的大小主要取決于摩擦面的種類和制造裝配的質(zhì)量摩擦面上空載時的作用力( 傳動件的重量、偏心質(zhì)量、軸承的預緊力、皮帶拉力以及傳遞空載扭矩等) 摩擦系數(shù)及相對運動速度。對一臺已定的機床，各傳動件的尺寸一定，在潤滑情況保持不變的條件下，則各傳動件的空載機械摩擦損耗隨摩擦表面相對轉(zhuǎn)速的提高而增加?？梢哉J為空載機械摩擦功率損耗與相對速度的一次方成正比。高速電主軸的特點:它具有高轉(zhuǎn)速、高精密、噪聲低、低溫升、體積小、安裝方便等特點,是現(xiàn)代數(shù)控機床主要的關鍵部件。各傳動件的攪油功率損耗主要決定于傳動件的種類、尺寸大小、浸油深度、油的粘度、油溫的變化和傳動件的速度。對于一臺結構一定的機床，在主軸箱內(nèi)油面高度固定不變的條件下，則各傳動件的攪油功率損耗隨轉(zhuǎn)速的提高而增加。一般可以認為各傳動件的攪油功率損耗與轉(zhuǎn)速的平方成比例。正常情況下，對于采用飛濺潤滑的主軸箱來說，由于軸位布局合理，浸油齒輪數(shù)目較少，油面高度適宜，則攪油功率損耗占全部空載功率損耗的比例很小，可以忽略?？諝庾枇p耗功率就更小了，也可以忽略不計。這樣機床空載功率損耗的總數(shù)，可以近似地認為機床主傳動系統(tǒng)空載功率與主軸箱全部軸之和成正比關系。

      高速數(shù)控機床主傳動系統(tǒng)的機械結構已得到極大的簡化，基本上取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內(nèi)裝式電動機直接驅(qū)動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現(xiàn)了機床的“零傳動”。電主軸是電動機與主軸融合在一起的產(chǎn)物，電動機的轉(zhuǎn)子即為主軸的旋轉(zhuǎn)部分，理論上可以把電主軸看作一臺高速電動機。這種主軸電動機與機床主軸“合二為一”的傳動結構形式，使主軸部件從機床的傳動系統(tǒng)和整體結構中相對獨立出來，因此可做成“主軸單元”，俗稱“電主軸”。由于當前電主軸主要采用的是交流高頻電動機，故也稱為“高頻主軸”。由于沒有中間傳動環(huán)節(jié)，有時又稱它為“直接傳動主軸”。電主軸的高轉(zhuǎn)速高達60000～180000r/min，旋轉(zhuǎn)部分的任何微小不平衡量都可能引起巨大的離心力，造成機床的振動，從而影響零件的加工質(zhì)量。

      將軸承用潔凈的清洗煤油進行徹底清洗，對于脂潤滑，先將含有3％～5％潤滑脂注入軸承作脫脂清洗后，再用油槍將定量的潤滑脂填入軸承內(nèi)(占軸承空間容積的10％～15％)；加熱軸承使升溫20～30℃，用油壓機將軸承裝入軸端；將緊定套壓在軸上并以合適的壓力抵住軸承端面使其軸向定位；將彈簧秤的帶子卷在軸承外圈上，用測量啟動力矩的方法校驗所規(guī)定的預負荷是否有大幅度的變動(即使軸承很正確，但由于配合或保持架的變形，預負荷也有變化的可能)。檢查方法：另主軸轉(zhuǎn)速指令信號為零，調(diào)整零速平衡電位計或漂移補償量參數(shù)值，觀察是否因系統(tǒng)參數(shù)變化引起故障。