活性炭造粒機設備應用優(yōu)點分析：

1、目前國內柱狀活性炭生產企業(yè)使用的擠條造粒設備主要是單缸立式四柱壓力機和雙缸立式雙柱壓力機。

2、國外活性炭生產企業(yè)使用的擠條造粒設備主要為平模碾壓造粒機。

單缸立式四柱壓力機和雙缸立式雙柱壓力機其結構和工作原理都是一樣的。雙缸立式雙柱壓力機由于加料和壓條同時進行，因此雙缸立式雙柱壓力機的生產效率比單缸立式四柱壓力機大大提高。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，則φ=17°40′。這兩種設備都具有壓條質量均勻、運行可靠、設備維修量小、壓條直徑范圍寬(顆粒直徑為1. 5^-15mm都能生產)等優(yōu)點，但兩種設備的缺點是間歇式生產，單機生產能力偏小，一般為。. 5-0. 7t/h(以煤粉計)，不適合大規(guī)?；钚蕴吭炝Ｉa。

      生產流程物料經過自動提升機將經過密煉后的物料送入雙錐喂料機，錐雙將物料強制均勻加入主機螺桿，物料在螺桿的壓縮與剪切和外加熱的作用下，物料受到混煉和塑化。單缸立式四柱壓力機、雙缸立式雙柱壓力機、臥式壓力機均為間歇式成型造粒，單螺桿擠條機、雙螺桿擠條機、平模碾壓造粒機則都是連續(xù)式成型造粒。溫度和壓力逐步升高，呈現(xiàn)出粘流狀態(tài)，并以一定的壓力通過機頭、擠出切粒，后得到所需形狀的粒子。密煉機----提升機------錐雙喂料機---------單螺桿造粒機-------- -對吹熱切機頭-----一級旋風分離器---------二級旋風分離器-------加長風冷振動篩------成品料倉

第二是加熱冷卻系統(tǒng)。由于單螺桿造粒的擠出原理是通過螺桿強烈的剪切力與物料產生摩擦產生的溫度擠出造粒的，因此機筒的加熱圈很少。人們對機筒的加熱圈在數(shù)量上進行適量增加，同時有的設備采取電加熱的方式，對特殊物料進行適當加熱。

由于單螺桿造粒的螺桿轉速度，計量段長，其摩擦大及物料停留的時間長，為避免熔融物料降解，計量段是采用水冷卻方式進行降溫的。人們經過研究設計了水介質管道冷卻方式。這種冷卻方式能更好地控制機筒內的熔體溫度，在高產量的同時保證物料的造粒品質。

折疊開機準備

1、電氣配線是否準確，有無松動現(xiàn)象。

2、用兆歐表測量電動機，鑄鋁加熱器的絕緣電阻不得小于0.5MΩ。

3、各熱電偶、熔體傳感器等檢測元件安裝是否良好。

5、檢查潤滑系統(tǒng):

(1)向齒輪傳動箱內加潤滑油至油標指示油位。

(2)檢查油循環(huán)系統(tǒng)和各點供油狀況。點轉油泵轉向正確無誤后，開啟油泵，壓力繼電器設定在保護壓力低于0.08Mpa報警，再檢查和調整各供油點的油量和噴油狀況。

6、檢查所有上下水管、油管，均應暢通，無泄漏，各控制閥門均應調節(jié)靈便。

7、手動盤車安全聯(lián)軸器，檢查傳動系統(tǒng)和螺桿等運動部位，無異常聲音為合格。盤車方向從機頭看，螺桿轉向為順時針，螺桿旋轉不少于三圈。

8、主機螺桿筒體組合構型是否適合于將要加工的物料品種，若明顯不適合，則應進行重新組合調整。

9、清理儲料倉及料斗，確認無雜質異物后，將物料加滿儲料倉，啟動自動上料機。當料斗中物料達到預定料位后上料機將自動停止上料。各種計量加料裝置，應按工藝要求進行現(xiàn)場標定，給出各加料裝置的供料曲線，并商定試車方案。

10、檢查喂料裝置:

(1)向擺線針輪減速器加適量的鈣基潤滑油，以后定期(1-2個月)添加一次。

(2)檢查確認料斗內清潔無臟物。

(3)低速運轉(從出料方向看為順時針)輕快，無聲音為合格。

11、對有真空排氣要求的作業(yè)，應在冷凝罐內加好潔凈自來水至規(guī)定水位，關閉真空管道及冷凝罐各閥門，檢查排氣室密封圈是否良好。

12、主機冷卻為軟水冷卻。開啟回水手動閥，按啟動鍵啟動循環(huán)系統(tǒng)。調整工作壓力調節(jié)閥，使系統(tǒng)壓力達到要求并穩(wěn)定。

13、對于內發(fā)熱較大或對剪切熱過敏感的物料,應使用與本機組配套的軟水冷卻循環(huán)系統(tǒng)。使用前應在水箱內加注軟水至規(guī)定液位，初次使用時應待系統(tǒng)工作后補加適量軟水至正常液位。使用前須將各筒體段冷卻管路閥門旋緊關閉。

14、只有對上述各項都認真地、地檢查，并確認無誤后，該機組方才具備開車試機的條件。